Scheren [1]

Scheren, Arbeitsverfahren zum Zerteilen von Arbeitsstücken, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Arbeitsstücke zwischen zwei Druckbacken (Scherbacken, Schermesser), die links und rechts der Trennungsfläche sich befinden und gegeneinander bewegt werden, einem Druck ausgesetzt werden, wodurch der eine Teil von dem andern abgedrückt (abgeschert) wird. Die Vorrichtungen zu diesem Zwecke heißen Scheren.

Die Scherblätter dürfen nicht aufeinandertreffen, sollen aber möglichst nahe aneinander vorbei sich bewegen, damit, besonders bei dünneren Arbeitsstücken, kein Kippen und Einklemmen dieser zwischen die Scherbacken vorkommt. Um diesen Uebelstand zu vermeiden und um neben der abscherenden Wirkung der Scherblätter auch eine schneidende (s. Schneiden) zu erzielen, werden die unteren Flächen der Scherblätter schräg zur Schnittrichtung angeordnet,[604] wodurch der Brustwinkel ß (Fig. 1) entsteht. In der Regel läßt man die in der Schnittrichtung liegenden Flächen der Scherblätter von ihren Schneidkanten aus um einen kleinen Winkel i zurücktreten, um die Reibung zwischen Scherblättern und Arbeitsstück zu vermindern (Schneidwinkel der Scherblätter α = ß – i).

Der Schnitt erfolgt entweder in der ganzen Breite der Schnittfläche zugleich oder (bei breiten Schnittflächen) allmählich fortschreitend, um den Widerstand zu vermindern. Die Scherblätter bewegen sich entweder in Führungen, so daß die verschiedenen Lagen der Schneidkante des bewegten Messers parallel zueinander sind (Parallel-, Rahmen-, Gleis- oder Schlittenscheren) oder um einen Drehpunkt (Hebel- oder Gelenkscheren).

Die Form der Schneidkanten der Scherblätter ist in der Regel geradlinig oder schwach gekrümmt. Ueber Scherblätter mit profilierten Kanten s. Profileisenschere Fig. 42; Scherblätter mit kreisrunder Schnittkante kommen bei den Kreisscheren Fig. 32, bei Streifenscheren (zum Zerlegen von Blechen u.s.w. in schmale Bänder), Fig. 38, und bei Blechscheren, Fig. 36 (gerades Scherblatt und in einem verschiebbaren Schlitten gelagertes kreisrundes Scherblatt) vor. Scherblätter mit schraubenförmiger Schnittkante finden sich bei Rasenmähmaschinen [2] und Tuchschermaschinen (s. Tuchfabrikation und [2]) vor.

Man kann von Hand (entlang der Schnittfläche) geführte Scheren und Gestellscheren, ferner bei letzteren zwischen Scheren mit Hand-, Fuß- oder Kraftbetrieb unterscheiden. Die Scheren können (von den Kreisscheren u.s.w. abgesehen) ebenso wie die Lochmaschinen als Pressen betrachtet werden, und es gilt deshalb sinngemäß das über die Pressen S. 207 ff. und Lochmaschinen (s. Lochen), Bd. 6, S. 178 ff., Bemerkte. Entsprechend der bei den Pressen gegebenen Einteilung kann man nach den bei der Bewegungs- und Kraftübertragung (mit Ausnahme des für Scheren nicht benutzten Schraubenspindell- und Zahnstangenmechanismus) verwendeten Mitteln Hebel-, Exzenter- und Kurbelscheren, Scheren mit Betrieb durch unrunde Scheiben und Kolbenscheren (in der Regel mit hydraulischem Betrieb) unterscheiden; Beispiele für diese verschiedenen Arten von Scheren sind unten gegeben. – Die Exzenter- und Kurbelscheren eignen sich besonders für größere Hubzahlen, während die hydraulischen Scheren vorzugsweise zur Ueberwindung beträchtlicher Widerstände Verwendung finden. Die hydraulischen Scheren haben den Vorteil, daß man während des Schneidens die Bewegung des Messerschlittens unterbrechen kann, während dies bei den Kurbelscheren in der Regel nicht möglich ist. – Die von einer rotierenden Welle aus angetriebenen Scheren erhalten in der Regel eine besondere, im Getriebe der Schere angeordnete Ausrückvorrichtung; sie besteht z.B. in einer Klauenkupplung, deren Ausrückung in der Regel durch die Schere selbst geschieht. Bei den Exzenter- und Kurbelscheren erfolgt die Ausrückung gewöhnlich in folgender Weise: Die Schubstange (Druckstelze) ist um einen Betrag verkürzt, daß ihr unteres Ende bei ihrer Abwärtsbewegung den Schlitten nicht berührt; soll der Schnitt erfolgen, so wird in der höchsten Stellung der Druckstelze der zwischen ihr und dem Schlitten vorhandene freie Raum durch ein Klötzchen, das verschiebbar am Schlitten angeordnet ist, ausgefüllt. In gleicher Weise wird verfahren, wenn an. Stelle der Druckstelze eine Kurbelschleife zur Bewegung des Schlittens verwendet wird. Bei ungekürzter Druckstelze kann die Unterbrechung dadurch erfolgen, daß in dem Schlitten seitwärts der Stelze, gegen welche die Druckstelze wirkt, eine Aussparung vorhanden ist, so daß sie bei seitlicher Ausschwenkung mit ihrem unteren Ende in diese Aussparung hineinschwingen kann. Man hat ferner Druckstelzen mit Gelenken konstruiert, so daß eine Knickung der Druckstelze stattfinden kann, solange kein Schnitt bewirkt werden soll [1]. – Bei breiten Messerschlitten, die zwei Druckstelzen erfordern (vgl. Fig. 13 und 14), kann, es bei etwas verspätetem Einrücken vorkommen, daß nur eine Druckstelze zur Wirkung kommt, wodurch in der Regel die Schere beschädigt wird.

Die Gestelle sind entweder einseitig offen (C-förmig) oder geschlossen (torartig). Durch entsprechende Gestaltung des Gestells, wie z.B. in Fig. 10, 21 und 22 dargestellt, ist es möglich, Bleche von unbegrenzter Länge und Breite zu durchschneiden; der eine Teil des Blechs bleibt eben, während der andre nach abwärts gebogen wird. Um das Zurückfedern des abgebogenen Blechteils zu vermeiden und damit das Vorschieben des Blechs zu erleichtern, ordnet man an den Blechscheren automatische Blechauseinanderhaltungen an, aus einer T-förmigen Stange bestehend, deren langer Schenkel unter Federdruck steht und deren beide kurze Schenkel sich beim Rückgang des Scherblatts zwischen die durch den Scherschnitt getrennten Teile einlegen; beim Vorschieben des Blechs wird die Feder wieder gespannt. – Die Gestelle werden teils ganz aus Gußeisen, teils aus Stahlguß, teils aus Gußeisen oder Stahlguß in Verbindung mit Stahlblechen ausgeführt.

In der nachfolgenden Aufzählung sind mit Ausnahme der für sich behandelten Kreisscheren die Scheren in Gruppen nach ihrem hauptsächlichsten Verwendungszweck eingeteilt.

A. Blechscheren.

1. Von Hand geführte Blechscheren (Handscheren) zeigen Fig. 2 (mit geraden Scherblättern) und Fig. 3 (gekrümmte Scherblätter).

2. Gestellblechscheren für Handbetrieb. Bei den Scheren Fig. 4 und 5 sitzt das bewegliche Scherblatt an einem einarmigen Hebel: Fig. 4 Stockschere (der Arm des unteren Blatts wird in einem Holzstock u.s.w. befestigt), Fig. 5 Tafelschere (a Tisch mit unterem Schermesser, b bewegliches[605] Schermesser, c Gegengewicht, d Handgriff, e verstellbarer Anschlag, f seitlicher Anschlag). – Bei den Scheren Fig. 6–9 sitzt das bewegliche Scherblatt an einem doppelarmigen Hebel: Fig. 7 Stockschere (nach Bedarf mit einfacher oder doppelter Hebelübersetzung zu gebrauchen), Fig. 8 Blechschere (der um den Bolzen f drehbare Schenkel b kann direkt durch den Handgriff k oder unter Vermittlung der Druckstrebe i durch den um g drehbaren Hebel h betätigt werden; a Arbeitsstück, e festes Schermesser, f an der Schere angenieteter Fuß zum Befestigen der Schere auf dem Tisch, c auf den Stangen d d verschiebbarer Anschlag); Fig. 9 Blechschere mit Kniehebel f g h. – Bei der Schere Fig. 10 ist das Obermesser h an einem Schlitten befestigt, der mittels eines auf der Welle b sitzenden Exzenters gesenkt und gehoben wird; die Verdrehung der Exzenterwelle b erfolgt mittels des Handhebels a entweder bei geringem Widerstand mit Hilfe der auf das Schaltrad m wirkenden Schaltklinke g oder bei starkem Widerstand unter Zwischenschaltung des um d drehbaren Zahnbogens c durch die Schaltklinke e. Zum Zurückziehen des Schermessers wird der Hebel a mit dem Schaltrad m durch einen in das Loch k gefleckten Bolzen verbunden; f ist Sperrklinke. Das Gestell dieser Schere ist zum Schneiden beliebig langer Blechtafeln eingerichtet (s. oben). – Um eine weitere Abstufung in der Schnittgeschwindigkeit und Anpassung an den Widerstand zu erzielen, werden auch an Stelle des einen Schaltrads m zwei Schalträder verschiedenen Durchmessers nebeneinander auf der Exzenterwelle angeordnet, entsprechend Fig. 18, Bd. 6, S. 180. Bei einfacheren Scheren ist der Handhebel unmittelbar mit der Exzenterwelle verbunden (s. Fig. 15, Bd. 6, S. 180). Bei andern Scheren ähnlicher Art erfolgt die Bewegung des Schlittens durch einen einarmigen Hebel, an dessen[606] Ende ein Zahnbogen befestigt ist, in den ein vom Handhebel gedrehtes Zahnrad eingreift oder dessen Ende in einem Lager den am unteren Ende verzahnten Handhebel trägt, der in einen am Gestell befestigten Zahnbogen eingreift.

3. Gestellblechscheren für Kraftbetrieb. Wir unterscheiden:

α) Blechscheren mit langen Messern (Plattenscheren). Fig. 11 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) zeigt eine Feinblechhebelschere (einarmiger Hebel mit Kurbelbetrieb). In den Fig. 12–14 sind Exzenter bezw. Kurbelscheren mit Schlittenbewegung dargestellt: Fig. 12 Kurbelschere mit untenliegender, doppeltgekröpfter Kurbelwelle; Fig. 13 (Maschinenfabrik Sack, G.m.b.H. in Düsseldorf) doppelständrige Exzenterschere mit obenliegender Exzenterwelle und zwei Exzentern auf gemeinsamer Welle. Für den Rückzug des Schlittens dienen Gegengewichte; Fig. 14 doppelständrige Exzenterschere, die sich von der Schere Fig. 13 durch zwei Exzenterwellen unterscheidet. – Die Fig. 15 und 16 zeigen hydraulische Scheren. Bei der doppelständrigen Schere Fig. 15 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) wirken die Kolben der Druckwasserzylinder unmittelbar auf den Messerschlitten. Diese Schere ist für 15 verschiedene Drücke eingerichtet und schneidet Bleche bis 50 mm Stärke und 4,5 m Breite. Zur Parallelführung des Messerschlittens trägt dieser zwei Zahnstangen, die in zwei in den beiden Seitenständern gelagerte, auf gemeinsamer Welle sitzende Zahnräder eingreifen. Sie besitzt ferner drei voneinander unabhängige hydraulische Blechniederhalter. Fig. 16 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) stellt eine hydraulische Blechschere dar, bei welcher[607] der hydraulische Zylinder wagerecht zwischen der oberen, die beiden seitlichen Ständer verbindenden Traverse und dem Messerschlitten angeordnet ist. Der Kolben ist mit einem Gestänge in Verbindung, das vier Druckrollen trägt, die auf schräge Flächen der Traverse und des Schlittens drücken. Der Rückzug erfolgt hydraulisch mit Hilfe des in der Mitte der oberen Traverse angeordneten Zylinders, dessen Kolben durch Zugstangen mit dem Messerschlitten verbunden ist.

ß) Blechscheren mit kurzen Messern. Von diesen zeigt Fig. 17 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) eine Blechschere, bei welcher der Messerschlitten durch eine unrunde Scheibe unter Vermittlung eines doppelarmigen Hebels erfolgt. Bei der Exzenterblechschere Fig. 18 besitzt der Ständer Ausladung nach zwei Seiten. Mit zwei Ständern ausgestattet sind die doppelständrigen Blechscheren Fig. 19 und 20, von denen Fig. 19 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln)[608] eine Exzenterschere und Fig. 20 (Haniel & Lueg in Düsseldorf) eine hydraulische Schere mit dampfhydraulischem, auf der Schere angeordnetem Treibapparat zeigt.

γ) Blechscheren zum Durchtrennen von Blechtafeln unbegrenzter Länge und Breite sind in den Fig. 21 und 22 dargestellt. Fig. 21 (F.X. Honer in Ravensburg) Exzenterblechschere kombiniert mit Lochmaschine und Winkeleisenschere (a Exzenterwelle, b c Schermesser, d Handhebel zum Ein- und Ausrücken der Blechschere, e f Winkeleisenschermesser, g Handhebel zur Betätigung der Winkeleisenschere), Fig. 22 (Liebe, Harkort & Co. in Duisburg) Exzenterblechschere, kombiniert mit Lochmaschine. Die Drehung der Exzenterwelle erfolgt von einem umlaufenden Kurbelzapfen aus mittels einer Schubstange, die ihn mit dem auf der Exzenterwelle sitzenden Arm verbindet. S.a. Kreisscheren, S. 610.

B. Stabeisen-, Knüppel-, Universaleisen-, Platinen-, Schwellen-, Schrott- u.s.w. Scheren.

Diese Scheren finden vorzugsweise in Walzwerken zum Abschneiden der unbrauchbaren Enden der Walzstäbe und zum Zerteilen der Stäbe in kürzere Stücke in der Regel unmittelbar nach dem Walzen Anwendung. Sie besitzen kurze Schermesser. Das Gestell ist in der Regel einseitig offen, seltener torartig (geschlossen). Die Bewegung des oberen Schermessers erfolgt weitaus überwiegend durch das Kurbel- bezw. Exzentergetriebe. – Fig. 23 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) zeigt eine Knüppelschere mit Kurbelgetriebe mit angebauter Antriebsdampfmaschine und nachgiebigem Rollgang (Wippe) und verstellbarem Anschlag zum raschen Schneiden gleichlanger Knüppel. – In Fig. 24 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) ist eine bei der Schwellenherstellung (s.d.) zur Zerteilung der Walzstäbe dienende Schwellenschere, deren Messer den Umrissen des Schwellenprofils entsprechend gestaltet sind, dargestellt. – Fig. 25 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) zeigt eine doppelte Schere mit elektrischem Antrieb zum Schneiden von Knüppeln bis 130/130 mm (in kaltem Zustande) mit geschlossenem Gestell.

[609] Scheren zum Zerschneiden der Universaleisenstäbe (s.d.) Fig. 26 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) werden zum Weitertransport der abgeschnittenen kurzen Stücke (Platinen) mit einer Transportvorrichtung versehen, aus einem Rollenpaar bestehend, deren obere Rolle gegen die Platinen angepreßt werden kann. – Schrottscheren dienen zum Zerkleinern von Eisenabfällen, Alteisen und Rohschienen (Luppenstäbe). Man benutzt hierfür entweder Kurbelscheren der Anordnung Fig. 17 oder Fig. 23, die oft zu einer doppelten Schere kombiniert werden, oder Scheren nach Fig. 27 mit Betrieb durch unrunde Scheiben und doppelarmige Hebel. Fig. 28 zeigt eine doppelte Hebelschere mit Kurbelbetrieb; der Hebel besitzt die Form eines 1, an dessen kurzen Schenkeln die Messer sitzen, während die Kurbel mittels Gleitstücks in einem Schlitz des langen Schenkels angreift.

C. Block- und Brammenscheren.

Diese dienen in Hüttenwerken zum Schneiden rotwarmer Blöcke und Brammen. Sie besitzen ein torartiges Gestell und werden wagerecht oder senkrecht angeordnet. Da die Blöcke durch Rollgänge, die vor und hinter der Schere angeordnet sind, transportiert werden, so muß bei senkrechter Anordnung der Schere der Rollgang hinter der Schere tiefer (bezw. schräg anzeigend oder heb- und senkbar) angeordnet werden, weil das bewegliche Messer den abgeschnittenen Teil vor sich her nach abwärts drückt, oder es muß das bewegliche Messer von unten nach oben schneiden. Dem Antrieb nach sind die Blockscheren entweder hydraulische (vielfach, mit dampfhydraulischem Treibapparat) oder (seiten) Kurbelscheren. – Fig. 29 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) zeigt eine horizontale hydraulische Blockschere mit Dampftreibapparat, Fig. 30 (Haniel & Lueg in Düsseldorf) eine vertikale[610] hydraulische Blockschere (DRP. Nr. 153053), deren unteres Scherblatt beim Schnitt durch Zugstangen nach oben bewegt wird und deren dampfhydraulischer Treibapparat auf der Schere angeordnet ist. Die größten Ausführungen dieser hydraulischen Blockscheren gestatten Blöcke bis zu 420/420 mm Querschnitt zu schneiden. Fig. 31 (Jünkerather Gewerkschaft, Jünkerath im Rheinl.) stellt eine elektrisch betriebene Blockschere mit Kurbelantrieb für Blöcke 300/300 mm und Brammen 1000/150 mm Querschnitt dar.

D. Kreisscheren (Rollen-, Zirkularscheren).

Diese dienen vorzugsweise zum Schneiden von Blechtafeln. Die üblichste Anordnung ist die in den Fig. 32 und 33 (L. Schüler in Göppingen) dargestellte, wobei zum Besäumen von Blechen zur Auflage und Führung der Blechtafeln in Prismen gleitende Führungstische oder auf Schienen fahrende Wagen vor der Schere angeordnet werden. Die Kreisscheren werden z.B. von Bechern & Keetmann in Duisburg zum Schneiden von bis zu 30 mm starkem Blech ausgeführt. Wendler in Breslau führt die Kreisscheren (D.R.P. Nr. 148409) zum Schneiden von Blechtafeln in unbegrenzter Länge und Breite in der Gestellanordnung nach Fig. 31 aus, wobei das untere Messer durch Gallsche Ketten angetrieben wird.

Für das Ausschneiden von Scheiben und Ringen werden die Kreisscheren mit einer ein- oder doppelarmigen Einspannvorrichtung für die Blechtafeln versehen, vgl. Fig. 34 (Kreisschere für Handbetrieb; a b Schermesser, c Führung für den Schlitten d, der den mittels Zahnstange h und Zahnrad e verschiebbaren Bügel f mit der Einspannvorrichtung g trägt). Soll der äußere Abschnitt des Blechs nicht verbogen werden, so sind die Messer nach Fig. 35 anzuordnen; der Halbmesser des zu schneidenden Kreises darf hierbei nicht kleiner als die Mantellinie des Kegels b gewählt werden.

Zum Ausschneiden ovaler Scheiben wird die Einspannvorrichtung mit einem Ovalwerk (s.d.) verbunden. – Zum Streifenschneiden erhalten die Kreisscheren ein in der Ausladung des Gestells verschiebbares Führungslineal. – Für die Erzeugung von spiralförmig verlaufenden Schnittlinien (z.B. bei der Herstellung von Kupfer- und Messingdraht aus ebenen Scheiben) werden Kreisscheren angewendet, bei der die Einspannvorrichtung für das Blech kontinuierlich den Schneidmessern zugeführt wird.

[611] Von sonstigen Ausführungen von Scheren mit kreisrunden Messern seien noch angeführt: Fig. 36 Blechschere mit einem geraden (seiten) und einem kreisrunden Messer. Die Verschiebung des das kreisrunde Schermesser tragenden Schlittens erfolgt durch Schraubenspindel mit Mutter und Wendegetriebe. – Fig. 37 Schere zum Ausschneiden von Blechscheiben. Die Blechplatte wird zwischen die Aufspannteller gespannt; das Ausschneiden erfolgt durch die an umlaufenden Planscheiben verstellbaren Rollenmesser. – Fig. 38 Streifenschere; die durch das Zerschneiden des breiten Metallbandes hergestellten schmalen Streifen werden auf die von der Schere durch Riemen angetriebenen Wickelrollen aufgewickelt.

E. Fliegende Scheren.

Walzstäbe von sehr großer Länge, wie sie in kontinuierlichen Walzwerken (s. Walzen) hergestellt werden, werden unmittelbar nach dem Verlassen des Walzwerks in versandfähige Stäbe von entsprechender Länge durch Scherblätter, die sich mit dem Walzgut bewegen, geschnitten, um sehr lange Rollgänge zu vermeiden. Die Bewegung der Scherblätter ist durch die Fig. 39 gekennzeichnet. Näheres s. [5]. Vgl. a. Stababschlagverfahren.

F. Profileisenscheren.

Beim Durchschneiden von Profileisen mit gewöhnlichen Scherblättern tritt eine Verquetschung der Profileisen ein. Um dies zu vermeiden, wendet man folgende Verfahren und Einrichtungen an:

a) Für Draht und Rundeisen: Bei den gewöhnlichen Stabeisenscheren werden Schermesser, die halbkreisförmige Schnittkanten besitzen, benutzt. Bei den eigentlichen Draht- und Rundeisenscheren benutzt man zwei sich deckende Schermesserplatten mit Einschnitten am Rand oder runden Löchern, in die das Material eingedeckt wird und die gegeneinander bewegt (in der Regel verdreht) werden; s. Fig. 40, Handdrahtschere, und Fig. 41, Rundeisenschere.

b) Für Winkeleisen: Bei Stabeisenscheren verwendet man Scherblätter, deren Schneidkanten beim einen den inneren, beim andern den äußeren Profilkanten entsprechen, oder Schermesserplatten mit Ausschnitten für den durchzusteckenden Winkel, s. Fig. 41.

c) Für ⊥-Eisen wird fast nur das letztere Verfahren angewendet, s. Fig. 41.

d) Für -, - und ähnliche Eisen benutzt man für kleinere Profile bisweilen Schermesserplatten mit Ausschnitten, häufiger aber, wie für große Profile üblich, Einrichtungen, die aus dem Profileisen einen Streifen herauszuschneiden gestatten, dessen Breite dem zwischen je zwei unteren und seitlichen Schermessern geführten oberen Schermesser entspricht. Fig. 42 (Breuer, Schumacher & Co. in Kalk bei Cöln) zeigt eine hydraulische Träger- und Fassoneisenschere (D.R.P. Nr. 67167), zum Schneiden eines -Eisens eingerichtet; das schmale obere Schermesser, das zum Schneiden der Flanschen schräge Schneidkanten besitzt, ist an der oberen Traverse befestigt, während die paarweise angeordneten unteren und seitlichen Messer auf dem Tisch eines Druckwasserkolbens sitzen, so daß das Schneiden durch Bewegen der unteren Messer erfolgt. Bei andern Ausführungen ist das schmale Schermesser beweglich, während die unteren Messer feststehen. – Fig. 43 (Berlin-Erfurter Maschinenfabrik H. Pels & Co., Berlin) zeigt eine Trägerschere nach Johns Patent,[612] bei der das schmale Schermesser gegen die paarweise angeordneten unteren und seitlichen Messer gezogen wird. Bei den Trägerscheren von Schulze & Naumann in Cöthen (D.R.P. Nr. 137367) durchschneidet das schmale Messer zunächst Steghälfte und Flansch der Träger auf er einen Seite und hierauf auf der andern.

Kraftbedarf. Bei Scheren mit gleichlautendem Scherblatt [1] ist der zum Durchschneiden eines Stabs von rechteckigem Querschnitt f erforderliche Druck p = σ_wf; bei Scheren mit gegeneinander geneigten Kanten ist p = σ_w 0,225/tgη δ² worin δ die Blechdicke in Millimetern und η = 8–10° den Kreuzungswinkel der Scherblätter bezeichnet. Das Moment M, welches das Werkstück zu kippen versucht, ist bei gleichlaufenden Scherblattkanten M = 1,1 σ_wf δ², bei gegeneinander geneigten Kanten M = 0,18 b δ³/tg η (worin b die Scherblattbreite bezeichnet). Es ist zu setzen für

Stahlblech, weich	σw = 60–70	kg/qmm
Schmiedeeisen	σw = 40–60	kg/qmm
Schmiedeeisen dunkelrot	σw = 12–20	kg/qmm
Schmiedeeisen hellrot	σw = 4	kg/qmm
Kupferblech	σw = 25–40	kg/qmm
Zinkblech	σw = 9–15	kg/qmm
Zinn	σw = 2–3	kg/qmm
Blei	σw = 1,5–2,4	kg/qmm

Ueber eingehende Versuche über den Kraftbedarf bei Scheren vgl. [4].

Literatur: [1] Fischer, H., Die Werkzeugmaschinen, Bd. 1, 2. Aufl., Berlin 1905. – [2] Weisbach-Herrmann, Lehrbuch der Ingenieur- und Maschinenmechanik, Bd. 3, 3. Abt., 1. Hälfte, Braunschweig 1896, S. 337–380. – [3] Codron, C., Procédés de forgeage dans l'industrie, Paris 1896/98. – [4] Ders., Experiénces sur le travail des machines-outils pour les métaux, Paris 1902. – [5] »Stahl und Eisen« 1903, S. 451.

A. Widmaier.

Fig. 1.

Fig. 2.

Fig. 3.

Fig. 4., Fig. 6.

Fig. 5.

Fig. 7.

Fig. 8., Fig. 9.

Fig. 10.

Fig. 11.

Fig. 12.

Fig. 14.

Fig. 13., Fig. 15.

Fig. 16., Fig. 18.

Fig. 19.

Fig. 17., Fig. 20.

Fig. 21.

Fig. 22.

Fig. 23.

Fig. 24

Fig. 25.

Fig. 26.

Fig. 27.

Fig. 28.

Fig. 29.

Fig. 30.

Fig. 31.

Fig. 32., Fig. 34., Fig. 35.

Fig. 33.

Fig. 36., Fig. 37.

Fig. 38.

Fig. 39.

Fig. 40.

Fig. 41.

Fig. 42.

Fig. 43.