Steinprüfung

Steinprüfung, Verfahren, um an Bausteinen die äußere Beschaffenheit, Dichtigkeit, Wasseraufnahmefähigkeit und Fertigkeit, das Anhaften des Mörtels sowie den Gehalt an löslichen Bestandteilen und schädlichen Beimengungen, die Wasserdurchlässigkeit, Wetterbeständigkeit und den Schmelzpunkt festzustellen.

Nach ihrem Ursprung sind die Bausteine zu unterscheiden in »natürliche« und »künstliche«. »Natürliche« sind alle diejenigen, welche bergmännisch, also in Steinbrüchen gewonnen werden, und »künstliche« solche, die aus Tonen, Zement, Kalk, Gips und andern Rohstoffen, z.B. auch aus Sägespänen, Kork und Torf sowie aus Schlacke mit bestimmten Bindemitteln von Hand oder unter der Presse geformt und dann entweder nur durch Einwirkung der Luft oder unter Wasser oder durch Brennen bei höheren Wärmegraden in den festen Zustand übergeführt werden. Die mechanischen Eigenschaften der natürlichen Steine gleicher Gattung sind mehr oder weniger abhängig von dem Bruch, aus dem sie entnommen sind; sogar in demselben Bruch liefern die einzelnen Bänke Material von verschiedenen Eigenschaften. (Zur vollständigen Kennzeichnung der Steinart dienen petrographische und geologische Angaben.) Von Einfluß auf die Eigenschaften ist ferner die sogenannte Bruchfeuchtigkeit, d.h. der Feuchtigkeitszustand bei der Gewinnung, also auch die Zeit der Gewinnung und die Dauer der Lagerung an der Luft bis zur Prüfung. Die höchste Fertigkeit liefert unter sonst gleichen Umständen das in trockener Jahreszeit gebrochene Material. Bei künstlichen, gebrannten Steinen spielt der Brenngrad eine erhebliche Rolle. Bei der Beurteilung solcher Steine nach den Versuchsergebnissen ist daher zu beachten, ob die Proben den am schwächsten oder den am stärksten gebrannten Steinen entflammen oder dem Durchschnitt entsprechen. Die Konferenzbeschlüsse [1] empfehlen die Verwendung der schwächstgebrannten Steine zur Prüfung. Bei allen andern künstlichen Steinen, zu deren Herstellung besondere Bindemittel – Zement, Kalk, Gips u.s.w. – verwendet sind, hängen die Eigenschaften von dem Erhärtungsgrad des Bindemittels, also ebenfalls von dem Alter der Steine und von der Art der Erhärtung – unter Luft, Wasser, Dampfdruck u.s.w. – ab. Bei Prüfung der Bausteine werden ermittelt:

1. Die äußere Beschaffenheit durch Angaben über die Abmessungen, den Zustand der Oberfläche sowie über das Bruchgefüge und die Färbung. Die einheitliche Beschreibung der letzteren erfolgt zweckmäßig an Hand von Farbentafeln, wie solche von der Eidgenössischen Materialprüfungsanstalt in Zürich zusammengestellt sind.

2. Der Dichtigkeitsgrad. Hierzu wird bestimmt:

a) das spezifische Gewicht s, d.h. das Gewicht der Raumeinheit des lückenlosen Stoffes mittels. Volumenometers – s. Mörtelprüfung, Bd. 6, S. 455 – an der gepulverten und bei 100–120° C. getrockneten Steinmasse. Zur Erzielung einheitlicher Korngröße ist das Steinpulver zuvor durch Absieben auf Sieben von 900 und 4900 Maschen auf den Quadratzentimeter von den gröbsten und feinsten Teilen zu befreien [1].

b) das Raumgewicht r, d.h. das Gewicht der Raumeinheit des trockenen Probekörpers einschließlich der Hohlräume, durch hydrostatische Wägung nach der sogenannten Wassersättigungsmethode. Bestimmt werden hierbei das Gewicht G des bei 80–100° C. getrockneten Probestückes, ferner an der wassergesättigten Probe die Gewichte Gn an der Luft und Gw unter Wasser (hydrostatisch). Dann ist Gn – Gw = V (Rauminhalt) und das Raumgewicht r = G/Gn – Gw.

Der Dichtigkeitsgrad d des Materials, d.h. die in der Raumeinheit des Körpers enthaltene Stoffmenge berechnet sich nun aus r und s zu d = r/s. Bei vollkommen dichtem Material r = s, also d = 1, bei vorigem Material dagegen ist d < l. Die Größe des auf die Raumeinheit des Körpers entfallenden, vom Stoff nicht erfüllten Raumes ist der »Undichtigkeitsgrad« u = 1 – r/s = 1 – d.

3. Das Wasseraufnahmevermögen Wg in Gewichtsprozenten oder Wr in Raumprozenten. Es ergibt sich aus den Gewichten G der bei 80–100° C. getrockneten und Gn der wassersatten Probe zu Wg = Gn – G/G 100 oder Wr = r Gn – G/G 100. Zur Wassertränkung werden die Proben, um die Luft entweichen zu lassen, allmählich unter Wasser gebracht und darin so lange belassen, bis sie nach dem Ergebnis wiederholter Wägungen gleichbleibendes Gewicht angenommen haben, meist nach 100 Stunden (vgl. a. Tonwaren).

4. Die Druckfestigkeit, bei natürlichen Steinen an würfelförmigen Proben, deren Kantenlänge bei Hartgesteinen gleich 4 cm, bei weichen Gesteinen gleich 6 cm gewählt zu werden pflegt. Zu unterscheiden ist zwischen Festigkeit senkrecht und parallel zum Lager; die erstere ist in der Regel die größere. Die Würfel sind demgemäß, nach dem Lager orientiert, aus dem Steinblock herauszuarbeiten. Dies geschieht, um Lockerungen des Gefüges zu vermeiden, am besten auf dem Gatter mit Diamantsägen unter reichlichem Wasserzufluß. Der Block wird zunächst in parallele Platten (Dicke gleich Kantenlänge des Würfels) und diese in Prismen zerlegt, von denen die Würfel dann auf Kreistagen mit Diamantstaub oder Diamantin abgeschnitten werden. Die Druckflächen sind schließlich sauber zu bearbeiten (s. Druckversuch), am besten durch Schleifen oder durch Behobeln. Künstliche Steine (Ziegel) wurden früher in ihrer ursprünglichen Form durch Druck auf die Breitseiten geprüft. Heute geschieht dies nach Abgleichen der Druckflächen mit Zementmörtel nur noch ausnahmsweise z.B. bei Loch-(Decken-) Steinen. Bei allen andern stellt man annähernd würfelförmige Körper her, indem man den Stein in der Mitte (quer zur Länge) auf dem Gatter zerschneidet, die beiden Hälften durch eine dünne Schicht aus reinem Portlandzement aufeinander mauert und die Druckflächen mit fettem Mörtel[290] abgleicht. Die beiden Schnittflächen fallen nicht übereinander liegen, sondern auf verschiedenen Seiten der fertigen Probe. Das Abgleichen erfolgt gleichzeitig für eine größere Zahl Proben in zwei Arbeitsstufen für die beiden Flächen auf einer Zinkplatte zwischen zwei Lehren mit parallelen Kanten. Die zusammenhängend aufgetragene Mörtelschicht wird mit dem Abstreichlineal geglättet und dann über den Stoßfugen der einzelnen Proben zerschnitten. Die Prüfung erfolgt frühestens 28 Tage nach dem Vermauern und 8–14 Tage nach dem Abgleichen. Bei geringerem Alter der Mörtelschichten kann die Bruchlast zu gering ausfallen. Der Mörtel zum Abgleichen besteht aus gleichen Gewichtsteilen Zement und Sand; fetterer Mörtel (reiner Zement) liefert höhere Druckfestigkeiten, haftet aber schlecht an den Steinflächen. Die Dicke der Vermauerungsfuge soll höchstens 1,5 cm betragen.

5. Die Biegefestigkeit bei solchen Steinen, die auch im praktischen Gebrauch auf Biegung beansprucht sind, z.B. bei Fliesen, Pflasterklinkern, Trottoirplatten und besonders bei Dachziegeln. Die Versuche werden bei Unterstützung der Proben an beiden Enden und Einzellast in der Mitte durchgeführt. Bei Dachziegeln mit unregelmäßigem und unsymmetrischem Querschnitt werden auf der Unterseite der Probe zwei Leisten aus Zementmörtel an den Enden als Auflager und auf der Oberseite eine solche Leiste in der Mitte zwischen den ersteren zur Lastübertragung angebracht, indem man den Mörtel zwischen Holzlehren aufträgt, die an die Probe angepaßt sind. Die Stützweite wird im allgemeinen gleich 30 cm gewählt.

6. Die Stoßfestigkeit, d.h. der Widerstand gegen örtliche Stoßbeanspruchung, besonders bei Dachbedeckungen und Fußbodenbelag, indem ein birnenförmiges Gewicht bestimmter Größe auf die Probe fallen gelassen wird, die hierbei in einem Kasten auf seinem, abgesiebtem Sand fest aufliegt. Die Schläge werden auf die Oberseite der Probe in deren Mitte ausgeübt. Bestimmt wird durch mehrere Versuche aus verschiedenen Fallhöhen die Gesamtschlagarbeit, die beim ersten Schlage den Bruch der Probe herbeiführt.

7. Der Widerstand gegen Abnutzen durch Schleifversuche und auf dem Sandstrahlgebläse. Beim Schleifversuch wird der Gewichtsverlust G₁ nach bestimmten Schleif wegen festgestellt und dann aus ihm und dem Raumgewicht r des Materials die abgeschliffene Masse m in Kubikzentimetern berechnet (m = G₁ r). Die Schleifvorrichtung [2] besteht aus einer wagerecht liegenden gußeisernen Scheibe von 750 mm, die in der Minute 30 Umdrehungen macht. Die ebene quadratische Fläche von 50 qcm der von einem Hebel getragenen Probe wird mit 30 kg = 0,6 kg/qcm Belastung gegen die obere Breitseite der Scheibe gedrückt, wobei der mittlere Abstand vom Mittelpunkt der Scheibe 220 mm beträgt. Als Schleifmittel dient Naxosschmirgel Nr. 3. Hiervon werden je 20 g zu Beginn des Versuches und dann immer nach je 22 Scheibenumdrehungen vor der Probe auf die Scheibe geschüttet, nachdem zuvor der alte Schmirgel und die abgeschliffene Steinmasse entfernt sind. Die Gewichtserhebungen erfolgen nach je fünfmaligem Erneuern des Schmirgels, also nach 110, 220, 330 und 440 Umdrehungen der Scheibe. Die Gewichtsverluste für die vier Schleifperioden geben im Vergleich untereinander einen Anhalt zur Beurteilung der Gleichartigkeit des Materials an der Oberfläche und im Innern. Eine zweite, der Bauschingerschen ähnliche Maschine ist die von Dorry [3], [4], Sie arbeitet bei 521 mm Schleifwegdurchmesser gleichzeitig mit zwei Proben und zeigt die Abnutzung mittels Zeiger als Längenmaß an und ist mit einer Vorrichtung zum Anfeuchten der Schleiffläche versehen. Van der Kloes schiebt auf seiner Einrichtung drei Proben, gleichzeitig in einem auf Schienen ruhenden Rahmen lose geführt, von Hand auf einer gußeisernen Platte hin und her, unter Zuführung von Sand und Wasser [5]. Der gleichzeitigen Prüfung mehrerer Proben dürfte der Mangel anhaften, daß die von der härteren Probe abgeschliffenen Teile die Abnutzung der weicheren Probe fördern, während die harte Fläche von dem abgeschliffenen weichen Material verschlämmt, ihre Abnutzung also befördert wird, so daß die Unterschiede im Abnutzungswiderstand zugunsten des härteren Materials zu groß erscheinen. Bei Prüfung auf dem Sandstrahlgebläse [6] wird die Probe an einer Handkurbel über einer Stahlblechschablone gedreht, durch deren runde Bohrung der Sand durch getrockneten Dampf von 3 Atmosphären Spannung getrieben wird, wobei der Dampf selbst von der Probe abgelenkt ist. Bestimmt wird der Gewichtsverlust der Probe nach 3 Minuten Blasedauer.

8. Die Frostbeständigkeit, d.h. das Widerstandsvermögen der Bausteine gegen die Sprengwirkung des in den Poren gefrierenden Wassers, welche nach Braun besonders bei allmählichem Gefrieren eintritt, während bei plötzlich scharfem Frost nur die äußeren Schichten, gefrieren, ohne daß der Frost in das Innere des Gesteins eindringt. Tetmajer erklärt mangelhafte Frostbeständigkeit damit, daß die vom Stein kapillar aufgesaugte Feuchtigkeit der Kittsubstanz (bei Sandsteinen) oder die Körpermasse selbst (bei oolithischen, erdigen Kalksteinen) erweicht, so daß die Fertigkeit des Steines schließlich nicht mehr hinreicht, der Expansionskraft des im Stein sich bildenden Eises hinreichenden Widerstand zu leisten. Die Frostbeständigkeit sei daher abhängig von der Porosität, dem Wasseraufnahmevermögen und dem Grade der Erweichung. Alle drei Eigenschaften kämen summarisch zum Ausdruck in der Größe des Verhältnisses der Fertigkeit im wassergesättigten Zustande zur Trockenfestigkeit. Tetmajer nennt dieses Verhältnis den Beständigkeitskoeffizienten und bezeichnet diejenigen Steine als frostbeständig, deren Trockenfestigkeit und Beständigkeitskoeffizient unter einen angemessenen geringsten Wert nicht heruntergehen. Die Fertigkeit könne durch den Druckversuch, welcher einfacher durchzuführen sei als der Zugversuch, ermittelt werden, da beide Festigkeiten in gleichem Maße, durch die Erweichung der Kittsubstanz litten und das Verhältnis von Zug zu Druck für das gleiche Material konstant sein müsse. Unter Berücksichtigung der gesamten praktischen Erfahrungen und der Ergebnisse seiner Untersuchungen teilt Tetmajer die Trümmergesteine und oolithischen Kalksteine in verschiedene Güteklassen und schreibt für diese folgende geringste Beständigkeitskoeffizienten η vor [7]:

[291] Von Gary wird die Berechtigung des »Beständigkeitskoeffizienten« bestritten [8]. Entsprechend den Beschlüssen der Konferenzen zur Vereinbarung einheitlicher Prüfungsverfahren [1] umfaßt die Prüfung auf Frostbeständigkeit: die Ermittlung und den Vergleich der Druckfestigkeit (s. Abschnitt 4) der trockenen Steine, der wassergesättigten Steine sowie der im wassersatten Zustande 25 mal gefrorenen, wieder aufgetauten und dann entweder wieder getrockneten oder, wie es im Königl. Materialprüfungsamt zu Groß-Lichterfelde Gebrauch ist, im wassersatten Zustande belassenen Steine, ferner die Ermittlung des Gewichtsverlustes der 25 mal gefrorenen Steine, wobei die durch das Gefrieren mechanisch abgetrennten und die in einer bestimmten Menge Wasser löslichen Bestandteile zu berücksichtigen sind; schließlich die Berichtigung der gefrorenen Steine unter Zuhilfenahme der Lupe, wobei besonders zu beachten ist, ob Risse oder Absplitterungen eintraten.

Zur Prüfung in wassersattem Zustande dienen dieselben Proben, an denen das Wasseraufnahmevermögen bestimmt wurde (s. Abschnitt 3). Das Gefrieren soll in 25-maligem Wechsel mit Wiederauftauen bei –15 bis –20° C. erfolgen und je 4 Stunden währen. Hierzu dienen mittels einer Eismaschine gekühlte Schränke oder Gruben oder doppelwandige Zinkkästen, bei denen der Raum zwischen beiden Wänden mit einer Kältemischung aus Eis und Kochsalz gefüllt wird. Die Proben kommen wassersatt in den Kühlraum und aus diesem dann zum Auftauen 3 Stunden lang in Gefäße mit Wasser von Zimmerwärme, um die sich etwa loslösenden Teile sammeln zu können. Treten letztere in größeren Mengen auf, so werden sie getrocknet und ihre Gewichtsmengen in Hundertteilen des ursprünglichen Gewichtes des trockenen Steines bestimmt.

9. Die Haftfestigkeit des Mörtels bei Ziegeln und andern künstlichen Mauersteinen. Nach dem Verfahren von Bauschinger werden hierzu drei Steine nach Fig. 1 miteinander vermauert und der Druck P bestimmt, bei dem der mittlere Stein von den seitlichen sich löst. Zum Vergleich wird der Druck angegeben in Kilogramm/Quadratzentimetern, bezogen auf die Gesamtfläche der beiden Mörtelfugen. Anzugeben ist ferner der Verlauf des Bruches, d.h. ob der Mörtel von dem Stein sich löste oder in sich gespalten ist, oder ob Stücke aus den Steinoberflächen mit herausgerissen sind. Der Mörtel ist aus den gleichen Materialien (Sand- und Bindemittel) und in der gleichen Zusammensetzung herzustellen, wie er beim Bau verwendet werden soll. Mängel des angegebenen Verfahrens sind, daß keine reinen Schubspannungen in den Mörtelfugen entstehen und daß die beiden Fugen entweder nicht gleichmäßig beansprucht werden oder wegen verschieden großer Fertigkeit nicht beide gleichzeitig zu Bruch gehen. Das Verfahren von Rudeloff sucht diese Mängel zu beseitigen. Bei ihm werden nach Fig. 2 nur zwei Steine miteinander vermauert, und dann wird durch Auflagewinkel und zwei zylindrische oder kugelförmige Druckstücke angestrebt, daß die gemeinsame Ebene der Kräfte zur Erzielung möglichst reiner Schubbeanspruchung in der Fuge liegt. Der Spannbügel hindert die Auflagewinkel am Umschlagen, während zylindrische Zwischenlagen etwaige Reibungswiderstände beheben sollen.

10. Der Gehalt an löslichen Bestandteilen. Wasserlösliche Bestandteile in Ziegelsteinen sind besonders schwefelsaure Salze. Sie stammen entweder aus den verarbeiteten Rohmaterialien, dem Ton und Wasser, oder sie sind erst beim Brennen durch saure Bestandteile der Heizgase (Schwefelsäure oder Salzsäure) in dem Stein gebildet worden. Ihre schädliche Wirkung besteht meist weniger in Zerstörung der Steine selbst, als in der Ausscheidung von Salzen auf der Steinoberfläche beim Verdunsten der im Stein enthaltenen Feuchtigkeit. Diese gelblichweißen Ausscheidungen geben dem Mauerwerk ein schlechtes Aussehen, durchdringen sogar den Putz, stoßen letzteren hierbei häufig ab und zerstören Malereien und Tapetenbekleidungen. An dem fertigen Mauerwerk ist der Ursprung der Salze nicht zu erkennen, da sie, von den Hintermauerungssteinen ausgehend, die Verblender durchdringen und auch wohl aus dem Mörtel flammen können. Die aus den Heizgasen stammenden löslichen Salze lagern sich in den Oberflächenschichten ab; die Salze der Rohmaterialien werden beim Brennen in den äußeren Schichten zerstört und finden sich daher mehr im Innern der Steine. – Zur Untersuchung einer Steinlieferung auf das Vorhandensein solcher Salze ist demgemäß das Probematerial zweckmäßig dem Innern schwachgebrannter Steine zu entnehmen, die noch nicht mit Wasser in Berührung gekommen sind. Die Steine werden nach drei Richtungen, gespalten und[292] dann von den acht Spaltstücken jedes Steines die in letzterem nach innert gelegenen Ecken abgeschlagen, gepulvert und durch Absieben auf zwei Sieben mit 900 Maschen auf den Quadratzentimeter von dem Groben und mit 4900 Maschen von dem Staubfeinen befreit. Von dem so erhaltenen Pulver einheitlicher Korngröße werden nach den »Konferenzbeschlüssen« 25 g mit 250 ccm destilliertem Wasser ausgelaugt, eine Stunde unter Ersetzung des verdampfenden Wassers gekocht, abfiltriert und ausgewaschen. Die Menge der vorhandenen löslichen Salze wird durch Eindampfen der Lösung und schwaches Glühen festgestellt und in Hundertteilen des Steingewichtes angegeben. – Es ist schwierig, bei diesem Verfahren ein klares Filtrat zu erhalten, da die Filter die feinden Teile des Ziegelpulvers leicht hindurchlassen. Um die hiermit verbundenen Fehler zu vermeiden, ist vom Chemischen Laboratorium für Tonindustrie folgendes Verfahren angegeben: Von dem Pulver, das auf dem 4900-Maschensieb zurückblieb, werden 50 g mit 500 ccm Wasser 1 Stunde gekocht, in einem Glaskolben von 1 l Inhalt überspült und auf 1 l ergänzt. Nach dem Erkalten und Absitzenlassen wird die Hälfte der Flüssigkeit durch einen Hahn, der sich 3–4 cm über dem Boden des Glaskolbens befindet, durch ein Filter abgelassen und das Filtrat dann wie bei dem erstgenannten Verfahren behandelt. Bei der Mengenberechnung ist zu beachten, daß die erhaltenen Salze sich auf 25 g Pulver beziehen, da nur die Hälfte der aus 50 g Pulver gewonnenen Lösung eingedampft wurde. Mäckler hat festgestellt, daß nicht nur die örtlichen Verhältnisse und die Menge der im Stein enthaltenen löslichen Salze, sondern auch die Art der Porenverteilung für deren Auswitterung maßgebend ist. Die Analyse ist daher allein nicht ausschlaggebend, sondern die Neigung zum Auswittern unmittelbar zu untersuchen. Hierzu werden die Probesteine wassersatt gemacht und dann wird beobachtet, ob sie beim langsamen Trocknen an der Luft auswittern.

11. Das Vorhandensein schädlicher Beimengungen, besonders von kohlensauerm Kalk, Schwefelkies, Marienglas u.s.w., die das Aussehen des Steines verschlechtern und unter den Witterungseinflüssen dessen Zerstörung durch Absprengen einzelner Teile herbeiführen können. Kleinere Stücke davon können durch die Brennhitze unschädlich gemacht werden, die Untersuchung ist daher an dem ungebrannten Ton vorzunehmen. Hierzu werden die groben Teile ausgeschlämmt und durch ein Sieb von 400 Maschen auf den Quadratzentimeter abgesondert. Der Schlämmrückstand wird dann bei 100° C. getrocknet und mit der Lupe auf seine Bestandteile untersucht [1]. Kohlensaurer Kalk gibt sich ferner durch Aufbrausen beim Begießen mit Salzsäure zu erkennen.

12. Die Wasserdurchlässigkeit bei Dachziegel. Hierzu dienen Bruchstücke des Ziegels von etwa 100 mm Kantenlänge, die getrocknet und an den Bruchflächen mit Wachs oder Paraffin abgedichtet werden. Auf das wagerecht gelegte Stück wird ein Glaszylinder mit 35 mm lichtem Durchmesser mittels Wachs wasserdicht aufgekittet. Der Zylinder ist mit Teilmarken versehen. Er wird zu 20 cm Höhe mit Wasser gefüllt und dann nach bestimmten Zeiten beobachtet, wieviel Wasser in den Stein eingedrungen ist, und ferner die Zeit festgestellt, innerhalb welcher sich auf der Unterseite des Ziegels eine feuchte Stelle zeigt. Bei glasierten Steinen wird die Glasur innerhalb einer hinreichend großen Stelle abgeschliffen. Bei einem zweiten Verfahren wird der ganze Ziegel mit einem etwa 10 cm hohen Rand aus mit Wachs bestrichenem Papier umgeben und dann beobachtet, ob bis zur bestimmten Höhe aufgegossenes Wasser durch den Ziegel sickert oder merkt.

13. Die Wetterbeständigkeit glasierter Steine. Hierzu werden Proben a) zur Hälfte in Salzsäure hineingehängt und b) unter einer Glasglocke den Dämpfen rauchender Salzsäure ausgesetzt. Beobachtet wird die Zeit, nach welcher der Glanz verschwindet und ein bunter Farbenschimmer (Irisieren) eintritt. Nicht wetterbeständige Glasuren überziehen sich in den Säuredämpfen nach verhältnismäßig kurzer Zeit mit einem leicht haftenden Anfluge aus Hydrosilikat, unter welchem sie irisieren.

14. Der Schmelzpunkt feuerfester Steine (s.a. Tonwaren) wird an pyramidenförmigen Steinsplittern von etwa 20 mm Länge ermittelt, indem sie neben sogenannten Seegerschen Schmelzkegeln mit bekannten Schmelzpunkten auf einer Schicht eines feingesiebten Gemisches von Zettlitzer Kaolin und Aluminiumoxyd in einem Schmelztiegel untergebracht und mit diesem in einem Devilleschen Ofen erhitzt werden. An dem Verhalten der Splitter im Vergleich mit den Schmelzkegeln wird auf den Schmelzpunkt der ersteren geschlossen.

Literatur: [1] Beschlüsse der Konferenzen über einheitliche Untersuchungsmethoden bei der Prüfung von Bau- und Konstruktionsmaterialien auf ihre mechanischen Eigenschaften, München 1893. – [2] Bauschinger, Mitteilungen aus dem mech.-techn. Laboratorium der Kgl. Technischen Hochschule zu München, Heft 11. – [3] Tonindustrieztg. 1896, S. 240. – [4] Rudeloff, Das Materialprüfungswesen auf der Pariser Weltausstellung, Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des Gewerbefleißes 1901, S. 37. – [5] Baumaterialienkunde 1901, S. 10. – [6] Gary, Versuche mit dem Sandstrahlgebläse, Mitteilungen aus dem Kgl. Materialprüfungsamt zu Groß-Lichterfelde, 1904, S. 103. – [7] Tetmajer, Mitteilungen der Anstalt zur Prüfung von Baumaterialien am Eidgenössischen Polytechnikum zu Zürich, Heft 1, 1884, S. 15. – [8] Gary, Die deutschen natürlichen Bausteine in bezug auf ihre Festigkeit und physikalischen. Eigenschaften, Zentralblatt der Bauverwaltung 1890, S. 53.

Rudeloff.

Fig. 1.

Fig. 2.