Silospeicher

Silospeicher (Schacht- oder Zeilenspeicher, in Amerika »Elevators« [s.d.] genannt) sind in Europa bisher überwiegend als Getreidespeicher (über Kohlen-, Koks-, Zement-, Mehl-, Erz-, Müll-, Staub- u.s.w. -silos s. unten), d.h. als Kornlager (oft vereinigt mit Schüttbodenspeichern [Zahlentafel III]) gebaut. In ihnen wird besonders trockenes Getreide unter Luftabschluß in 1,4–8,2 m langen und breiten (bei runden Zellen bis 11,6 m Durchmesser), bis zu 27 m tiefen, vollständig mit Korn füllbaren Schächten (Silos [pars pro toto], Caissons, Zellen) mit Rechteck- (Quadrat), Sechseck- oder Kreisquerschnitt aufbewahrt. Vgl. a. Bodenspeicher, Gurtförderer, Hochbehälter, Massentransport, Schiffsbekohlung (schwimmende Speicher), Schnecken, Taschen, Tiefbehälter und [1].

Die Zellen sind mit untereinander und mit den Umfassungswänden verankerten Holz-, Eisen-, Stein- oder Beton- (Monier-, Rabitz-, Hennebique- u.s.w.) Scheidewänden umgeben und[123] überdeckt, so daß im Dachgeschoß Fördermittel und etwaige Vorreinigungsmaschinen unterzubringen sind. Aus den Verschlüssen der Behälter A (Fig. 1) – über Siloverschlüsse im besonderen vgl. Baumgartner, Kettenbach [1] und Luther [10] – gelangt die Frucht auf ein Band B; von diesem in einen Elevator (Becherwerk) C, der es z.B. beim »Umstechen« (Mischzellen) wieder durch einen Gurt E im Dachboden in eine Zelle A gelangen läßt, oder es wird gewogen (Wagen von Reuther & Reisert in Hennef a. d. Sieg) [2] und in Säcke gefaßt, u.s.w. Statt der Gurtförderer (s.d.) häufig auch Schnecken (s.d.) verwendet. – Vorteile: Billige Herstellung und geringer Platzbedarf, weil denkbar vollkommenste Raumausnutzung (Fassungsgewicht für 1 qm Belastungsgrundfläche 5000–10000 kg; vgl. Bodenspeicher, Zahlentafel II); Einfachheit und Billigkeit des Betriebes, zumal bei großen Handelsspeichern, große Uebersichtlichkeit, leichte und einfache, nur mechanische Beschüttung, Entnahme ohne Menschenkräfte, verbunden mit guter Mischungsmöglichkeit. Bequemes Umstechen zur Reinigung und Erhaltung des Kornes. Nachteile: Getreide muß möglichst trocken sein, Ueberwachung und Ausnutzung vielfach schwierig. – Zur Unterbringung der mechanischen Einrichtung, der Putzerei- und Reinigungsmaschinen- sowie von Räumen für besondere Zwecke (Verwaltung u.s.w.) werden in der Regel besondere Stockwerksabteilungen vorgesehen; Lüftungsanlagen zur Staubabsaugung und Trocknung für zu feuchtes und krankes Getreide (Krankenzellen). Im allgemeinen gilt: Wo Grunderwerbs- und Baukosten groß lind, werden sich Silos empfehlen, wenn das Korn Zellenlagerung verträgt und der Boden genügend tragfähig ist; sonst ist die Wahl zwischen Silo, Bodenspeicher und vereinigtem System von den jeweilig gegebenen Verkehrs-, Betriebs- und sonstigen besonderen Verhältnissen abhängig. Arbeitsübertragung und -verteilung meist elektrisch (vorwiegend Drehstrom [Staub]). – Als Baustoff für die Silowände kommen bei Getreideaufbewahrung vornehmlich in Betracht (vgl. [3] und Mühlenspeicher, s. unten):

1. Holz (leicht und billig [Unterbau] und gut für die Erhaltung der Frucht, aber feuergefährlich [4]); Zellenform meist rechteckig (seltener sechseckig); (meist amerikanische Packwände), Fig. 2 aus flach aufeinander genagelten Bohlen (Abnahme der Bohlenbreite mit größerer Höhe). Ueber die Art und Ausführung der Nagelung vgl. [5]; Bretter 30–40 mm dick und 50–150 mm breit; Silos bei 2–2,5 m Weite oft ohne Verankerung. Vielfach auch hochkant gestellte Bretter (Fig. 3 und 4) mit nach der Zellensohle zunehmender Dichte und Stärke der Anker (Zahlentafel I). Bretter meist 30 mm stark, an den Ecken in besondere Säulen eingeschoben. An den Ankerstellen durchgehende Verstärkungen. Anker (30 mm Φ) oben 1,75 m auseinander, dann 1,5 m, 1,25 m u.s.w. Ecksäulen meist 160–180 mm (quadratisch), senkrechte Verstärkungen = 50 · 160 mm. Wenn Schachtseiten von größerer Breite als 3 m, so wohl zwei Anker in gleicher Höhe üblich. Ueber runde Silos aus hochkantigen gebogenen Brettern vgl. [6]. – Aus den Versuchen von Janssen [7] berechnet sich der Druck des Getreides (Weizen) nach der Formel:

worin bedeutet: p den Druck auf 1 qm des Silobodens in Tonnen, s die Seitenlänge eines quadratischen Schachtes in Metern, e = 2,71828 (Basis des natürlichen Logarithmensystems), x die Schütthöhe des Getreides in Metern. Daraus berechnet Baumgartner die

Der Seitendruck des Getreides beträgt 0,75 der angegebenen Drücke. Der Druck für Roggen ist 0,9 mal so groß, da die Reibung etwas größer, das Einheitsgewicht aber geringer ist. Für. Mais (sehr glatt) ist der Druck 1,2 mal so groß [8]. Nach Baumgartner läßt sich die Wandstärke bestimmen nach der Formel:

worin bedeutet: P den Druck auf ein Brett in Kilogramm, l die lichte Weite des Siloschachtes in Zentimetern, b die Stärke des Brettes in Zentimetern, h die Breite des Brettes in Zentimetern.

[124] 2. Eisen: Nur für sehr trockenes Getreide möglich. Querschnitt des Schachtes rechteckig (Fig. 5, Budapest [Fig. 14]) und rund (Fig. 6 f [Amerika]), Blechstärken 2–13 mm; vgl. a. Rutschen (Fig. 13).

3. Mauerwerk: Querschnitt rechteckig, sechseckig (Fig. 1) und rund (Fig. 7); neuerdings sehr beliebt [8] (Mörsch), vgl. insbesondere auch Kohlensilos (s. unten).

4. Eisenbeton: Querschnitt rechteckig, sechseckig (Fig. 1) und rund (Fig. 7); neuerdings sehr beliebt [8] (Mörsch), vgl. insbesondere auch Kohlensilos (s. unten).

Je nachdem die Getreidesilos als umfangreiche Aus- oder Einfuhrspeicher oder als kleine landwirtschaftliche Kornhäuser bezw. nur als Mühlenspeicher dienen, spielen sie in ihrer wirtschaftlichen und technischen Beziehung zum Weltgetreideverkehr (s. Massentransport, Fig. 1 und 2) eine andre Rolle und sind demnach in ihrer baulichen Ausgestaltung wie in ihrer mechanischen (Betriebs-)Ausrüstung, als endlich in ihren Wasser- bezw. Gleisanschlüssen sehr verschieden ausgebildet [9]. – Ueber das Geschichtliche s. Buhle, Massentransport, Stuttgart 1908, S. 265–269, sowie [10]–[12]; über Wirtschaftliches vgl. [1], [13] und Massentransport; über Bauunfälle s. [14].

Amerika. Die größte Bedeutung im nordamerikanischen Getreideverkehr besitzt Zweifellos Chicago durch die zentrale Lage zwischen den Seehäfen und den örtlichen und südlichen Kornausfuhrplätzen, während New York den großen Auslaß für die atlantische Verschiffung bietet. Ferner sind besonders zu nennen Duluth, Minneapolis, West-Superior, Milwaukee, Buffalo und St. Louis sowie im Süden Galveston und New Orleans. Alle diese Häfen sind ausgerüstet mit baulichen und mechanischen Einrichtungen zur schnellen Bewältigung des Getreides. Die für den amerikanischen Kornhandel typische gewordenen »Elevatoren« sind in der Hauptsache eine Folge des Sammel- oder Warrantsystems, das von den Handelskammern und von den großen Mühlen mit außerordentlichem Erfolg ins Leben gerufen ist. Es sind in den Vereinigten Staaten von Nordamerika etwa 600 große Kornspeicher vorhanden, deren jeder über 10000 t faßt, nebst einer Unzahl kleiner und kleinster Anlagen für die Lagerung und Unterhaltung des Getreides. Fig. 8 und 9 veranschaulichen einen solchen kleinen, oft nur mit Göpelbetrieb ausgerüsteten Silo, wie man sie insbesondere in der Nähe von Minneapolis zu Tausenden antrifft. In diese Steppenelevatoren (»Country-Elevators«) wird das Getreide durch Landfuhrwerk (vgl. Kipper, Fig. 1 und 2) angefahren und nach einer ziemlich groben Vorreinigung in die Zellen geschüttet. Aus diesen kleinsten Sammelstellen gelangt das Getreide dann mit der Bahn zu den an den Haupteisenbahnlinien gelegenen größeren (»Transfer–«) Elevatoren und endlich zu den sogenannten »Terminals« an den Fluß-, See- und Ozeanhäfen. Als Beispiel eines großen nordamerikanischen Silospeichers sei hingewiesen auf den »Great Northern-Elevator« in Buffalo [15] (vgl. Rutschen, Fig. 13). Die großen Zellen von 16 m Höhe und 3 m Durchmesser fassen je 1860 t, die kleinen, in den Zwickeln zwischen den großen Behältern befindlichen Silos je etwa 300 t. – Ein andres Beispiel moderner und verhältnismäßig sorgfältiger Silokonstruktion ist der in Fig. 10 dargestellte Speicher der Concret Elevator Co. in Minneapolis, Minn. Die Zellen sind hier aus Beton mit eingelegten Eisenringen (Concret) hergestellt. Oben und unten liegen die Transportbändertunnel; zwischen je zwei Zellenreihen läuft ein Band, das nach links und rechts das Getreide an., der gewünschten Stelle[125] abwirft und so die Zellen füllt. Der Fassungsraum des Speichers beträgt etwa 200000 Bushel (5300 t).

Als eine Vereinigung der älteren Normalform und der neueren mit getrennt aufgestellten Zellen ist das sogenannte Annexsystem zu erwähnen. An den normalen Hauptspeicher mit Kuppel und Silozellen im unteren Teil werden mit Hilfe von Bandtransporteuren weitere Gebäude angeschlossen, Annexbauten, die nur aus Lagerräumen bestehen und keine eignen Arbeitsräume haben. Die Verteilung und Entnahme bei diesen Zellen wird lediglich durch die vom Hauptspeicher betriebenen Bänder besorgt.

Fig. 11 zeigt eine derartige Verbindung von drei Gebäuden, der Peavey Co. in Duluth und West-Superior gehörig, von einer Leistungsfähigkeit von zusammen 4500000 Bushel (160000 cbm, 120000 t Getreide). Das mittlere Gebäude ist ein reiner Annex, das letzte besitzt jedoch noch am äußeren Ende zwei Empfangselevatoren, da augenscheinlich die Entfernung bei drei so langen Gebäuden doch zu groß wird und die Bandtransporte zur Bewältigung der gleichzeitig eintreffenden Getreidemengen nicht ausreichen. Im übrigen s.a. [16]. – Der an sich größte Getreidespeicher, der bisher in Südamerika von Deutschland aus gebaut wurde, ist 1902/03 von Amme, Giesecke & Konegen, A.-G., Braunschweig, in Buenos Aires errichtet. Eine Vorstellung von der Gesamtanlage geben Fig. 12 und 13. Das etwa 100 m vom Kai entfernt liegende Hauptgebäude ist mit den Verladespeichern am Ufer durch zwei eiserne Brücken, in denen Transportbänder laufen, verbunden. Hinter dem im mittleren Teil als Bodenspeicher, in den Flügeln als Silo ausgeführten, 40000 bezw. 60000 t Schwerfrucht fassenden Hauptgebäude sind das Kraftwerk sowie eine Mühle (tägliche Vermahlung 420 t Weizen) angeordnet. Sämtliche Gebäude[126] sind aus Eisenbeton erstellt; der Durchmesser der Zellen beträgt von Mitte zu Mitte 7684 mm für die großen und 3842 mm für die kleinen Caissons; die Schütthöhe beträgt 16,6 im – Ueber den 24000-t-Getreideausfuhrsilo in Rosario s. [17]; im übrigen vgl. a. [18].

In Europa dienen zum Lagern des zur Ausfuhr bestimmten Getreides hauptsächlich die großen Kornspeicher in Rußland (Odessa [19], Riga [20] u.a.); vgl. Zahlentafel III, S. 131. Viel Getreide geht auch aus den Ländern im Südosten Europas hinaus [21]: Silobauten in Galatz, Braila, Constanza (Rumänien) u.s.w.; ferner sei hier hingewiesen auf die Speicher in Budapest, Wien, Großwardein, Mezöhegyes, Szatmar, Fiume, Burgas (Bulgarien) u.s.w. [22] Der Budapester Elevator (Fig. 14) [23] (wie die in Fiume, Großwardein u.s.w., als auch der Speicher in Kopenhagen [Zahlentafel III]) haben ihre Bauart gemein mit den meisten der amerikanischen Silos. Diese Speicher erreichen infolge ihrer Gleisdurchführungen eine bedeutend größere Höhe als die Magazine, bei denen die Anfuhr an der Außenseite des Hauses erfolgt (Typus der Speicher am Rhein, von Königsberg u.s.w. [s. unten]). Da der Unterbau gewöhnlich der teuerste Bestandteil ist, so muß seine Ausdehnung nach Möglichkeit eingeschränkt werden; indessen können wichtige Gründe selbstredend für gewisse Fälle die amerikanische Bauart auch bei uns rechtfertigen.

Nicht minder wichtig und großartig eingerichtet sind die Magazine zum Lagern des von auswärts eingeführten Getreides, welche einem ständigen oder zeitweiligen Mangel innerhalb weiter Gebiete abhelfen sollen. Besonders hervorzuheben sind unter ihnen die umfangreichen Handelsspeicher in den Seehäfen Manchester (von Amerika aus gebaut) [24], Liverpool, London, Antwerpen, Amsterdam, Kopenhagen, Genua, Königsberg u.s.w. sowie in den namentlich in Deutschland am Ende des vorigen Jahrhunderts rasch aufgeblühten Flußhäfen (s. unten).

Liverpool ist in bezug auf die Getreideeinfuhr der bedeutendste Hafen Englands [25]. Für Getreide mit viel Beimischung von Stroh und Hülsen sind in den älteren Speichern einzelne Zellen mit besonderer Vorrichtung für die gleichmäßige Untermischung des Getreides mit seinen Beimengungen vorhanden (Fig. 15). Diese Vorrichtung soll bewirken, daß bei Teilablieferungen aus den Zellen auch die letzten Ablieferungen ebenso ausfallen wie die ersten. Die Bauart neuer englischer[127] Getreidesilos zeigt Fig. 16, während Fig. 17 einen Schnitt durch den sehr gediegen ausgeführten neuen Silo in Antwerpen darstellt. Ueber die großen Bauten von Unruh & Liebig, Leipzig, in Amsterdam und Rotterdam bezw. Kopenhagen vgl. [26] bezw. [27].

Der bedeutendste Silospeicher Italiens bezw. der größte Getreidespeicher Europas (Fig. 1& und 19) ist von G. Luther, A.-G. in Braunschweig, in Genua gebaut und im Herbst 1901 in Betrieb genommen [28], Die ersten Entwürfe für den Speicher rühren her von den Ingenieuren A. Carissimo und G. Crotti in Mailand. Er bedeckt eine Fläche von 7155 qm und ist auf einer 216,5 m langen, 37,5 m breiten und 75 cm starken, aus Eisen und Zement bestehenden Grundplatte erbaut, die sich unmittelbar auf den eingeebneten und gestampften gewachsenen Boden legt. Bei gefüllten Zellen wird an keiner Stelle ein Flächendruck von 1,6 kg/qcm überschritten. Fig. 20 gibt ein Schaubild von der Wirkungsweise der mechanischen Einrichtung. – Holz ist der Feuersicherheit halber beim Bau völlig ausgeschlossen worden, und zahlreiche Wasserleitungen, Feuermelder, selbsttätige Löscheinrichtungen u.s.w. [4] sind eingebaut und aufgestellt. Die Aufnahmefähigkeit der Anlage wird nach dem völligen Ausbau rund 50000 t betragen; vgl. a. die Zahlentafel III, S. 131. – Zwei Schiffe zu je 2500 t sollen durch die 450 t/st fördernden Saugelevatoren in rund 11 Stunden gelöscht werden; es könnten also erforderlichenfalls 10000 t in 24 Stunden aus Schiffen in den Speicher geschafft werden. Ein Eisenbahnzug von 24 10-t-Wagen ist aus dem Speicher oder vom Schiff aus in rund ¹/₂ Stunde zu beladen. – Der größte deutsche Getreidespeicher ist von Kapler, Berlin, ca. 4 km weltlich von Königsberg am Pregel errichtet. Die Anlage vermag etwa 40000 t aufzunehmen; hiervon entfallen 35000 t auf Bodenlagerung und 5000 t auf Silos. Der Speicher zerfällt in vier getrennte Betriebe mit vier Einnahme- und vier Schiffsverladestationen, deren[128] jeder außer einem dem Personen- und Sackverkehr dienenden freien Raum im Erdgeschoß neun Lagerböden enthält. An den gemeinsamen Mittelbau schließen sich zu beiden Seiten 32 durch die ganze Gebäudehöhe reichende hölzerne Siloschächte von 3 × 3,5 qm Querschnitt und 24 m Höhe an.

Eine Folge des steigenden Verkehrs auf den Strömen und des dadurch bedingten großen Aufschwunges der Flußhäfen Deutschlands war die Anlage großer, mit maschinellen Einrichtungen für die Förderung, Reinigung und Lagerung des Getreides versehenen Speicher in Cöln [29], Duisburg, Ruhrort [30], Uerdingen, Düsseldorf, Bingen, Mainz [31], Frankfurt a.M. [32], Worms, Mannheim, Ludwigshafen, Karlsruhe, Straßburg, Kehl u.s.w.

Das neue Silogebäude in Frankfurt a.M. (Fig. 21 und 22) liegt 85 m vom Ufer entfernt. Das durch den Schiffselevator gehobene Getreide wird durch ein auf einer Brücke (Fig. 21) gelagertes Transportband nach dem Maschinenraum des Silos geführt. Der Silospeicher besteht aus dem eigentlichen Hauptbau und einem Anbau für die Verwaltungsräume. Der Hauptbau ist 95,40 m lang, 24,77 m breit und 29,50 m hoch; er wird durch Brandmauern in vier Teile geteilt, von denen drei den eigentlichen Speicher bilden, der vierte und kleinere Teil die Maschinenräume aufnimmt. In den drei Speicherabteilungen liegt unten in Höhe des Erdgeschosses der 4,15 m hohe durchgehende Absackraum, an dessen Decke die Ausläufe der einzelnen Silozellen sichtbar sind (Fig. 22). Diese liegen darüber in sechs parallelen Reihen. Die Höhe der Zellen beträgt bei den vier Mittelreihen 15,50 m und bei den beiden äußeren Reihen 13,00 m; hierzu kommt bei allen Zellen noch die Höhe der Trichter mit 1,40 m. Der Fassungsraum der einzelnen Zellen wechselt zwischen 45 und 160 t. Im ganzen sind 204 Zellen vorhanden, in denen rund 20000 t eingelagert werden können. Zum Antrieb der Maschinen dienen eine Reihe Elektromotoren mit einphasigem Wechselstrom. Der Arbeitsbedarf stellt sich für den Schiffselevator und das Transportband im alten Lagerhaus auf 30 PS., für das Brückenband, den Eingangselevator und den Exhaustor auf 22 PS., für sämtliche Bänder im Silo auf 40 PS., für die Reinigungsmaschinen nebst zugehörigem Elevator auf 30 PS., für die Gebläsemaschinen der Krankenzellen auf 30 PS. und für den Elevator im Bodenspeicher auf 10 PS. Der gesamte Energiebedarf beträgt daher bei gleichzeitigem Arbeiten sämtlicher Einrichtungen etwa 200 PS. Die Maschinenanlage ist imstande, stündlich 90–100 t (entsprechend 800–1000 Sack) Getreide zu befördern und zu behandeln. Da aber zwei verschiedene Transportwege ohne gegenseitige Störung nebeneinander zurückgelegt werden können, so leistet die Maschinenanlage tatsächlich mehr als die angegebene Menge. Der Erdaushub betrug 9170 cbm. An Beton wurden 7594 cbm (5153 für die Fundamente und 2541 cbm für die Zellentrichter) hergestellt, an Mauerwerk 8149 cbm, und zwar 1104 cbm für die Fundamente, 991 cbm für die Pfeiler und 6054 cbm für das aufgehende Mauerwerk. Das Gewicht des eingebauten Eisens für Träger, Flacheisen und Formeisen beläuft sich auf 513500 kg. Das Verbandholz für die Balkenlagen und Dächer hat eine Gesamtlänge von 16123 m und einen Inhalt von 450 cbm. Die Bohlen für die Zellenwände nehmen einen Raum von 3409 cbm ein und würden, der Länge nach aneinander gereiht, eine Strecke von 415350 m belegen. Zur Befestigung der Bohlen dienten 2550000 Nägel im Gesamtgewicht von rund 30000 kg. Die Baukosten betrugen für:

Die Gesamtkosten beliefen sich daher auf 1648000 ℳ.; für einen Sack des Fassungsraumes ergibt sich ein Anteil von 8,37 ℳ. der Anlagekosten [33]. Der Silo hat eine Bauzeit von nur 1¹/₂ Jahren in Anspruch genommen [34]. – Ueber den schönen Speicher zu Worms s. [35].

Im Gegensatz zu Duisburg und Ruhrort sind Mannheim und Ludwigshafen das südliche Getreidezentrum am Rhein. Zahlreiche Speicher von Jelmoli & Blatt und G. Luther [10], Nagel & Kaemp, Unruh & Liebig und andern Firmen sind in den letzten Jahren dort gebaut, sowohl für die Großherzoglichen Badischen Staatsbahnen als auch für die Pfälzer Bahnen, für die Pfälzische Bank und viele Privatfirmen.

Mannheim ist unbestritten der größte Weizenhandelsplatz in Deutschland; es ist aber auch im Getreideverkehr überhaupt nach Berlin und den Ostseeplätzen der bedeutendste Umschlagplatz [36]. Der vom Eisenwerk (vorm. Nagel & Kaemp) in Hamburg für die badischen Staatseisenbahnen am Mühlauhafen in Mannheim gebaute Getreidespeicher ist so eingerichtet, daß zu gleicher Zeit 100 t Getreide stündlich empfangen, verwogen, gereinigt und gelagert, weitere 100 t umgestochen und 72 t verwogen, abgesackt und verladen werden können [37]. Vgl. a. Elevator (Becherwerk). – Ueber die von Gebr. Weismüller in Frankfurt a.M. am Metzgertorhafen zu Straßburg erbauten Getreidespeicher s. [38]; zu Anfang dieses Jahrhunderts ist dann nach den Plänen von Ott und Unruh & Liebig am Sporeninselhafen ein neuer vereinigter Silo- und Bodenspeicher entstanden, der wichtige Einzelheiten zeigt [39]. Auch der von Nagel & Kaemp, Hamburg, in Kehl erbaute Speicher sei hier erwähnt [40]. Ebenfalls in Magdeburg [41], Dresden (König-Albert-Hafen) [42] und in Berlin [43], Hamburg [44], Bremen [45], Lübeck [46], sowie in Breslau [47] und Stettin sind großartige Getreideförder- bezw. -lageranlagen entstanden. Diese Speicher mit ihren maschinellen Einrichtungen für Annahme, Vorreinigung, Verwiegung, Lagerung und Abgabe von Getreide sind es auch, welche sich die deutsche Landwirtschaft für die seit 1896 eingeführten Kornhäuser mehr oder weniger zum Vorbilde genommen hat.

Daß landwirtschaftliche Kornhäuser in Deutschland an dem Weltmarkte bezw. dem Weltmarktpreise nichts Wesentliches ändern können, muß ja zugegeben werden; innerhalb dieses großen internationalen Rahmens bleibt aber noch ein gewisser Spielraum für das Lokalgeschäft,[129] in den sich gut geleitete Kornhäuser vorteilhaft für die Interessenten hüben und drüben einreihen können. Sie ermöglichen 1. eine gute Lagerung und Bearbeitung, 2. eine sofortige Beleihung mit einem Teil des Wertes, 3. Zusammenstellung großer Pollen gleichartiger Ware und damit Vertragsabschlüsse auf große Porten an große sichere Abnehmer, 4. Abwarten günstiger Verkaufskonjunkturen und 5. sofortige Abgabe der verkauften Porten mit geringsten Unkosten [48]. – Seit 1896 haben die Regierungen der meisten Bundesstaaten begonnen, dem berechtigten Wunsche der Landwirtschaft nach solchen Kornhäusern nachzukommen. So sind z.B. von der pommerschen landwirtschaftlichen Hauptgenossenschaft in Stettin bis zum Beginn des Jahres 1898 dreizehn derartige Speicher gebaut bezw. geplant (Fig. 23 und 24), von denen Zahlentafel II einige wichtige Zahlen gibt.

Bezüglich der Mühlenspeicher sei verwiesen auf [49]. Vielfach ist die Mühle mit dem Silo- oder Bodenspeicher vereinigt (vgl. z.B. Fig. 12); oft jedoch bildet der Speicher einen selbständigen Teil der Anlage, der nur durch entsprechende Fördereinrichtungen mit der Mühle verbunden ist. Die allerverschiedensten Formen kommen dabei vor. Es sei erwähnt, daß auch runde gemauerte Silos gebaut sind, beispielsweise bei einer Mühle in Spanien (Nagel & Kaemp, Hamburg). Der in Fig. 25 im Querschnitt dargestellte Silo ist 1896 von G. Luther, Braunschweig, in Verbindung mit einer großen Mühlenanlage in Venedig gebaut. Das Hauptgebäude (60,5 m lang, 12,5 m breit und 29,5 m hoch) wird durch eine Mauer in zwei Teile getrennt, von denen der eine mit einer äußeren Länge von rund 11 m in Gestalt eines Turmes erbaut ist. Der Turm enthält zwei Elevatoren, selbsttätige Wagen, einen Aufzug und die Antriebsvorrichtungen[130] für die Elevatoren und Bänder. Der andre Teil des Speichers enthält 22 Silozellen von 2,2 × 10,7 m Querschnitt und 21,5 m Durchschnittshöhe. Die Gesamtlagerfähigkeit in den Zellen beträgt 8000 t Weizen. Zwei dieser Behälter dienen zur Vorbereitung des täglichen Bedarfs für die Mühle. Besonders bemerkenswert ist der Silo durch die Bauart der Wände, die senkrecht stehende Kappen bilden.

Zu den Zellenwandungen (s. oben) der Mühlenspeicher ist auch in Deutschland nicht immer Holz benutzt; wegen der großen Feuersgefahr hat man sehr häufig in den letzten Jahren Eisen und Mauerwerk verwendet. Einerseits sind die Lagerungen kleiner als bei Handelsspeichern, und zweitens kann bei etwa eintretender Erwärmung der Frucht ein sofortiges Vermählen vorgenommen werden. So sind z.B. mit den von Nagel & Kaemp, Hamburg, ausgeführten zylindrischen Eisensilos (950 t Fassungsvermögen) der Bernburger Saalemühle durchaus keine schlechten Erfahrungen gemacht worden. Es liegt zwar auf der Hand, daß bei dem vorzüglichen Wärmeleitungsvermögen des Eisens und des gänzlichen Mangels an hygroskopischen Eigenschaften alle Schwankungen der Temperatur und des Feuchtigkeitsgehaltes der Luft sowie des in den Zellen lagernden Getreides verhältnismäßig schnell auf die Umgebung übertragen und Niederschlagsbildungen, sofern die sonstigen Bedingungen hierfür gegeben sind, begünstigt werden. Allein in der Bernburger Mühle ließ sich, als dort im Jahre 1889 (März bis Mai, der eigentlichen Wachsperiode des Getreides) Mühlen- und Speicherbetrieb infolge von Hochwasser völlig eingestellt werden mußte und die gefüllten Silos nicht umgestochen oder gelüstet werden konnten, nach Wiederaufnahme des Betriebes nur feststellen, daß die unterste Fruchtschicht an der Oberfläche der Zellenböden anklebte, jedoch nicht ausgewachsen war. Weitere Feuchtigkeitserscheinungen wurden weder damals noch bisher wahrgenommen. Dagegen hat das Auftreten der Bildung von Wassertropfen und ein Abfluß an den äußeren Zellenwänden beobachtet werden können. Die zuweilen eingetretene Erwärmung der Frucht soll stets durch alsbaldiges Umstechen des Zelleninhaltes völlig unschädlich gemacht werden können. Man ist geneigt, diese günstigen Ergebnisse namentlich auf die mit der Reinigung verbundene kräftige Lüftung der Frucht sowohl bei der erden Annahme als auch bei jedesmaligem Umstechen, sowie weiterhin auf die vorgesehene Lüftung des allseitig freien Raumes über den Silozellen zurückzuführen, wodurch reichliche Gelegenheit gegeben ist, das umgestochene Getreide mit der frischen Luft in Berührung zu bringen. Die gleiche Absicht ist erstrebt worden bei der Anordnung des Fußbodens über den Silozellen, der nicht gedielt, sondern aus gehobelten Brettern mit 3 cm weiten Zwischenräumen hergestellt ist. Durchschnittlich wird alle 14 Tage umgestochen (im Sommer häufiger als im Winter).

Gleichfalls von Nagel & Kaemp ist der 3200 t Getreide fassende Silospeicher des Kommerzienrates Kiesekamp in Münster gebaut. Für die Zellenwandungen wurde hartes Mauerwerk (Klinker) mit Eiseneinlagen [50] (Musterschutz des Architekten W. Rinklake in Münster i. W.) verwendet. Der Silospeicher in Münster war früher mit Holzschächten versehen, brannte im Jahre 1893 ab, wurde 1893/94 in Mauerwerk wieder aufgeführt und hat sich seit der Zeit im Betriebe vorzüglich bewährt. Der jährliche Umsatz beträgt 30000 t (viel deutsches Korn). – Von Gebrüder Seck, Dresden, ausgeführte Siloanlagen befinden sich unter anderm in Riesa (3200 t), Zeitz (1200 t), Dortmund (2100 t), Thorn (1000 t), Bergen [Norwegen] (2500 t), Riga (650 t), Namur (3000 t), Montélimar (1600 t), Brüssel (1000 t), Budapest (1500 t), Kristinehamn [Schweden] (1800 t), Marseille (2400 t) u.s.w.

[131] Zum Schluß sei der Uebersicht halber und um Vergleiche zu ermöglichen, in Zahlentafel III eine Zusammenstellung der Hauptabmessungen einer Reihe von bemerkenswerten Speichern, darunter die besprochenen, zusammengestellt.

Wenn nun auch zugegeben werden muß, daß andre Länder, vor allem Amerika, in dem Umfang und in der Zahl der Getreidespeicher Deutschland voraus sind, so hat sich doch schon in den 1870er Jahren, besonders aber seit 1880, der Getreidespeicherbau in Deutschland ganz bedeutend entwickelt, und es herrscht in den Einzelkonstruktionen eine Gediegenheit der Ideen und Ausführungen, welche von den amerikanischen Einrichtungen bei weitem nicht erreicht wird, und das ist auch der Grund, weshalb großartige Hafen- und Speicheranlagen des Auslandes seit vielen Jahren mit Vorliebe deutschen Ingenieuren zur Ausführung übertragen werden.

Außer für Getreide werden Silos vornehmlich verwendet für Mehl [51], Zement [52], Kalk [53], Müll, Staub u. dergl. [54], Malz [55] (s.a. Druckluftförderer), Salz [56], Zucker [10], als Mischsilos für Rübsamen u.s.w. [57]; insbesondere aber auch für Kohlen und Koks (s. unten); vgl. a. Hoch- und Tiefbehälter und Bodenspeicher. Ueber Erzsilos s. [8] (Mörsch) sowie [69].

Im allgemeinen hält sich das Mehl in Säcken am heften, und auf größere Entfernungen wird es niemals lose transportiert. Dennoch werden in Verbindung mit Mischvorrichtungen und zur bequemen Absackung heute vielfach Mehlsilos in großen Mühlen angewendet. Meist befinden sich die Mischmaschinen unter den Auslässen der Zellen. Die Silobehälter werden mit einem Fassungsraum von 2500 bis 11500 kg gebaut. Fig. 26 und 27 stellen größere Kammern in Quer- und Längsschnitt dar, und zwar für rund 20000 kg Fassung.

Wie die Mühlen, so haben auch die meisten Mälzereien und Brauereien ununterbrochenen Betrieb, und da sie, was den Transport des Rohmaterials, d.h. der Gerste und des Malzes, anbelangt, unter ähnlichen Bedingungen arbeiten wie jene, so findet man in beiden ganz ähnlich ausgebildete Transport- und Lagereinrichtungen [55].

In der in Fig. 28 veranschaulichten Zementfabrik wird der von den Mahlgängen A kommende fertige Zement durch Elevatoren E E gehoben und der Reutherschen selbsttätigen Wage W zugeführt, aus der er in einer Schnecke C in die Silos B gelangt.

[132] Beim Versand wird er den letzteren mit Hilfe der Schnecke C₁ entnommen, durch den Elevator D gehoben und der Wage W₁ in einer Schnecke zugeführt. Jede Entleerung von W₁ gibt genau eine Sackfüllung. – Aehnlich ist der Vorgang in Traßmühlen, Thomasphosphatmühlen u. dergl. In diesen Fabriken ist vielfach auf die Entfernung des schädlichen Zementstaubes große Sorgfalt verwendet. Eine Einrichtung in Stettin (Fig. 29), die sich seit 1886 bestens bewährt hat, beruht darauf, daß der Staub an der Stelle abgesogen wird, wo er entsteht, und zwar geschieht das, wenn der Zement durch die Schnecke A aus der Mühle in den Silo B geführt wird und dabei die mit Staubteilen erfüllte Luft verdrängt. Diese wird durch das Rohr C vermitteln des Saugers D (von rund 750 mm Flügelraddurchmesser) abgesogen und in die Filterschläuche E (von Nessel) geführt, die rund 200 qm Filterfläche haben. Der Druck in den Schläuchen darf nicht mehr als 15 mm Wassersäule betragen. Die Luft geht durch diese Filter staubfrei in den Raum des Speichers, während der Staub sich an den Innenwänden ansetzt. Täglich etwa zweimal, während der Sauger stillsteht, wird der Staub durch Abklopfen mit langen Stöcken in ein daruntergestelltes Gefäß entleert und der Produktion wieder zugeführt. Ist der Silo B gefüllt und soll sein Inhalt in Fässer verpackt werden, so öffnet man die Drosselklappe F, und der Zement strömt in den Zylinder G, welcher annähernd den Inhalt eines Fasses aufzunehmen vermag. Hierauf schließt man die Klappe F, setzt ein leeres Faß auf die Rüttelvorrichtung H und öffnet die Klappe I, so daß der Inhalt des Zylinders G langsam in das Faß hineinläuft und festgerüttelt wird. Die Luft, welche der in das Faß hineinströmende Zement verdrängt und die wiederum mit feinsten Staubteilchen ganz erfüllt ist, muß nun abgesogen werden, damit sie sich nicht dem Arbeitsraume mitteilt. Dazu dient das mit dem vorher erwähnten Sauger D verbundene Rohr L. An dem Zylinder G hängt ein Beutel M, der bis dicht über das Faß reicht, so daß man gerade noch dessen allmähliche Füllung beobachten kann. Dieser Beutel dient dazu, die von den Seiten zuströmende Luft etwas zurückzuhalten, so daß der Sauger gezwungen wird, die Luft aus dem Faßinhalt abzusaugen. Ist der Zylinder G entleert, so wird das Faß nahezu gefüllt sein. Durch Oeffnen der beiden Klappen kann der noch fehlende Betrag an Zement von dem Arbeiter, welcher sonst an dem Vorgange der Füllung unbeteiligt ist, leicht zugesetzt werden. Es wird nun die Klappe I geschlossen, F geöffnet, und der Vorgang beginnt von neuem in der beschriebenen Weise. Vgl. Fig. 19 und 20 (Staubkammern) sowie [54] (Staub). Leider Stellten sich die Gebäudelager für Kohlen [58] bei den bisher verwendeten Baustoffen, Stampfbeton- und Eisenkonstruktionen, meist recht teuer (s. unten). Erst in den letzten Jahren ist es durch die Verwendung des Eisenbetons als Baumaterial ermöglicht worden, »großräumige« Silos für Kohlen und ähnliche Rohstoffe herzustellen, welche diese Lagerungsweise für weite Verwendungsgebiete wirtschaftlich möglich machen. Außerdem führten die gesteigerten Löhne dazu, das Füllen und Entleeren der Lagerräume möglichst mechanisch zu bewerkstelligen und vor allem die langwierige Handarbeit bei dem meist viel lästigen und ungesunden Staub erzeugenden Wiederaufnehmen des Gutes zu beseitigen. Zwar lassen sich für die letztgenannte Arbeit in großen Betrieben vielfach mit Vorteil Greifer (s.d.) verwenden; doch sind diese nicht für alle schüttbaren Brennstoffe brauchbar und bedingen außerdem eine geübte und sorgsame Bedienung. Man wird daher besonders in weniger großen Betrieben vielfach eine Silolagerung für Kohlen vorziehen, da sich hierbei die Beförderung der Kohle zur Verbrauchsstelle durch gewöhnliche Schmalspur- bezw. Hängebahnen, [133] Förderrinnen, Gurtförderer u.s.w. (s.d. und Massentransport) in sehr einfacher Weise bewerkstelligen läßt. – Besonders bei einigen in Zürich und Darmstadt infolge von Selbstentzündung entstandenen Kohlenbränden hat sich die Einrichtung der Silos vorzüglich bewährt; es konnten dort mittels der vorhandenen Förderrinnen die Behälter ohne weitere Unkosten in kurzer Zeit entleert werden. Ueberhaupt bietet die Lagerung der Kohle in Silos aus Eisenbeton, die durch feuersichere Zwischenwände in nicht allzu große Abteilungen getrennt sind, den größten Schutz gegen die Selbstentzündung, und falls eine solche doch »eintreten« sollte, gegen die weitere Ausbreitung des Brandes; denn sobald die Entleerungsvorrichtungen dicht schließend ausgebildet sind, kann ein Zutritt von Verbrennungsluft nur noch von obenher erfolgen.

Fig. 30 zeigt den 1896 in Betrieb gekommenen Kohlenhof von Possehl & Co. in Altona. Der Speicher enthält sechs bis zur Straßenoberfläche reichende Silos von 21 m und neun von 15 m Höhe; jene haben einen Querschnitt von 8,4 m × 6,68 m und fallen 1000 t; diese haben eine Grundfläche von 8,4 m × 8,8 m und können 800 t aufnehmen. – Damit in bestimmten Zeiträumen die in den verschiedenen Schichten herrschende Temperatur mittels Thermometers gemessen werden kann, sind senkrechte eiserne Schlitzrohre in den Zellen angebracht; so ist der Immerhin möglichen Selbstentzündung der Kohlen am sichersten vorgebeugt [59]. – Aber nicht nur in Hafengebieten, sondern auch in andern Städten mit großen industriellen Werken werden neuerdings umfangreiche Kohlenspeicher zum Bedürfnis [60]. Die Ausnutzung sowohl des teuern Baugrundes in Städten als auch der Ladevorrichtungen bedingt, daß die Kohlenhaufen statt nebeneinander in gedeckten Räumen übereinander untergebracht werden; man hat also Kohlensilos anzuwenden. Da jedoch mit der Lagerhöhe die Gefahr der Selbstentzündung wächst, so dürfte sich bei solchen Anlagen eine vom Verfasser vorgeschlagene Anordnung [61] oder die von der Firma Gebr. Rank in München für diese Aufgabe nach Maßgabe der Fig. 31–34 gefundene Lösung [62] empfehlen. Die Kohle wird auf schrägen (etwa unter dem Böschungswinkel geneigten) Böden, die taschenartig übereinander greifen, gelagert.

Bei der Unterbringung der Kohlen in Silos ist zur Entleerung der Zellen das eigne Gewicht der Kohlen nutzbar gemacht, was hinsichtlich der Bekämpfung von Kohlenbränden einen großen Vorteil bedeutet, während es bei den zu ebener Erde liegenden Haufenlagern (s.d.) umgekehrt deren Räumung erschwert. Derartige Silobauten sind in den letzten Jahren ausgeführt für die Gaswerke Darmstadt [63], Zürich [64], Bern, Haarlem, Kopenhagen, Elektrizitätswerk Brüssel u.s.w. Ferner ist 1907 ein solches Lagerhaus im städtischen Gaswerk VI in Berlin-Tegel [65] für einen Fassungsraum von 170000 t gebaut. Dieser Kohlenspeicher (s. Fig. 35), Bauart des Zivilingenieurs[134] E. Meier in Berlin, hat bei einer Breite von 52 m eine Länge von 574 m (!); welchen Umfang hiernach die (Bleichertsche) Hängebahnanlage des Kohlenspeichers besitzt, ergibt sich aus der Tatsache, daß sich in ihm nicht weniger als 2 km maschinell betriebene Hängebahnen in den Längsstrecken und 2,5 km handbetriebene Hängebahnen in den Querstrecken, also im ganzen 4,5 km, befinden. Das Abziehen der Kohle erfolgt von dem Boden des Speichers, der zu diesem Zweck in bekannter Weise mit Schrägausläufen versehen ist. Nur liegen diese nicht, wie bei Speichern mit Bodenentleerungen in den meisten Fällen üblich, frei, sondern sie sind in die Mittelpfeiler, die gleichzeitig als Abnützung des unteren Schrägbodens dienen, eingebaut. Hieraus ergibt sich unter anderm eine außerordentlich vorteilhafte Anordnung der Auslaufschurren (vgl. Rutschen. Fig. 6).

Ein weiterer Vorzug der Lagerung von Kohle in Silos entsteht in denjenigen Betrieben, die mit beschränkten Raumverhältnissen zu rechnen haben. Es läßt sich in diesem Falle bei einer geeigneten Anordnung der Gesamtanlage fast die ganze bebaute Grundfläche für andre Zwecke nutzbar machen, da die Förderkanäle zum Entleeren der Silos nur wenig Platz einnehmen. Bei den älteren Siloanlagen aus Stampfbeton war das nur in beschränktem Maße möglich, weil dort die Unterbauten der Zellen zu schwer wurden, daher zuviel Platz fortnahmen und eine Tageslichtbeleuchtung der betreffenden Räume verhinderten. Bei Verwendung von Eisenbeton als Baustoff ruhen hingegen die schrägen Siloböden auf verhältnismäßig dünnen Säulen und lassen den ganzen Platz unterhalb des Kohlenlagers frei. Welche weiten und hohen Räume auf diese Weise gewonnen werden, veranschaulichen Fig. 36–40. Derartige Silobauten sind für die verschiedensten Industriezweige zur Lagerung von Kohle und ähnlichen Massengütern von Gebr. Rank, München, ausgeführt. Die Fig. 36–39 zeigen ein Kohlenlagerhaus, das die genannte Firma für das Gaswerk Zürich-Schlieren [66] in neuester Zeit ausgeführt hat. Wie günstig sich die Baukosten von Silobehältern in Eisenbeton stellen, zeigt ein Vergleich der älteren dortigen Lageranlage [67] mit der neuen; der alte Silo hat bei etwa 14000 t Inhalt über 400000 ℳ. gekostet, wohingegen sich der Preis der neuen Anlage bei 18000 t Lagerfähigkeit nur auf rund 270000 ℳ. beläuft. Vgl. a. Schwerkraftbahnen, Fig. 2–5. Die Böden der Lagerräume sind bei dem neuen Züricher Silo (Fig. 36–39) in der ganzen Breite schräg gelegt, so daß die Kohle vollständig selbsttätig nach den Förderrinnen auslaufen kann. Unter zweien solcher Böden der benachbarten Lagerräume entstehen dann die erwähnten Nebenräume, die von außen erstellt werden und als Magazine u. dergl. Verwendung finden. In architektonischer Beziehung ist durch zweckmäßige Einteilung der Säulenfelder und Fensterflächen ein einfaches, wirkungsvolles Außenbild erreicht worden. – Eine weitere interessante Anwendung des Eisenbetons zeigt Fig. 40. Sämtliche Behälter für die verschiedenen Kohlensorten, die Schlammbehälter sowie die Säulen und Decken sind in einheitlicher Weise in Eisenbeton ausgeführt. Vgl. a. [68].

In ähnlicher Weise wie für die Kohle beginnt man neuerdings auch für andre schwere [135] Massengüter wie Erze [69], Steine u.s.w. den Eisenbeton zum Bau von Lagerungseinrichtungen nutzbar zu machen, und es ist zu erwarten, daß die mit dieser Lagerungsweise verbundenen Vorteile: vorzügliche Raumausnutzung, möglichste Vermeidung der Handarbeit, billige und einfache Förderung der Lagerungsstoffe, dazu führen, daß derartige Bauten in nächster Zeit in zahlreichen Ausführungen entstehen werden.

Literatur (Getreide): [1] Buhle, Massentransport, Stuttgart 1908, S. 262 ff.; Ders., Transport- und Lagerungseinrichtungen für Getreide und Kohle, Berlin 1899 (im folgenden bezeichnet mit T.L.) S. 3 und 10 (Glasers Annalen 1899, I, S. 18 und 37); Ders., ebend., S. 39 (Glasers Annalen 1898, I, S. 187); Ders., Technische Hilfsmittel zur Beförderung und Lagerung von Sammelkörpern (Massengütern) – im folgenden bezeichnet mit T.H. –, II, S. 146, 153, 162, 172 ff. (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1904, 222, 224, 225, 230 ff.); Ders., »Hütte«, 19. Aufl., I. Teil, S. 1268; desgl. 20. Aufl.; Ders., T.H., III, S. 10 und 16 ff. (Deutsche Bauztg. 1904, S. 546 und 553 ff.); S. 75 (Gewerbefleiß 1904, S. 292); S. 76 und 137 (Zeitschr. f. Arch. u. Ing. 1905, S. 414 und 411); S. 177 (Müller, 1905, S. 2 ff.), S. 283, u.s.w.; ferner Baumgartner, Handbuch des Mühlenbaues u.s.w., Berlin 1902, I₂, S. 832 ff.; Ders., Mühlen- und Speicherbau, Hannover 1906, S. 110 ff.; Kettenbach, Der Müller und der Mühlenbauer, Leipzig 1907, Bd. 1, S. 92 ff. – Vgl. ferner: Literatur Bodenspeicher: Buhle, Ohrt, Hagn, G. Luther, Klasen; desgl. Lufft, Dingl. Polyt. Journ. 1907, S. 785 ff.; Zimmer, Mechanical handling of material, London 1905, S. 435 ff.; Rasch, Jahrbuch der Deutschen Landwirtschaftsgesellschaft 1903, S. 376 ff., u.s.w. (s. unten); Schmidt, Mühlen- und Speicherbau 1908, S. 16 ff.; Ders., Rundschau für Technik und Wirtschaft 1908, S. 11 ff.; Ders., Handbuch der Architekten, Teil IV, Halbbd. 3, Heft 1 (Abt. III, B, Kap. 9 unter 6), Stuttgart 1901. – [2] Buhle, Massentransport, Stuttgart 1908, S. 252 ff.; Ders., T.H., II, S. 129 ff. – [3] Buhle-Pfitzner, T.H., III, S. 184, und II, S. 149. – [4] Buhle, Massentransport, S. 257 ff.; Ders., »Umschau« 1908, Nr. 21, S. 411 ff., und Nr. 29, S. 577 ff.; ferner Rasch, Mühlen- und Speicherbau 1908, S. 296 ff.; Ohrt, ebend., S. 341 ff.; Hagn (s. Bodenspeicher [4]). – [5] Kölle, Das städtische Tiefbauwesen in Frankfurt a. M., 1903, S. 234 ff., sowie Baumgartner, Handbuch (s. [1]), S. 834, und Kettenbach [1], S. 96. – [6] Buhle, Massentransport, S. 309 ff. – [7] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1895, S. 1045 ff. – [8] Pranke, ebend. 1896, S. 1122, und Pleißner, ebend. 1906, S. 976; Koenen, Zentralbl. d. Bauverw. 1896, S. 446; Mörsch, Eisenbetonbau, Stuttgart 1908, S. 326 ff.; Sor, Rundschau für Technik und Wirtschaft 1908, S. 154 ff.; ferner Engineering News 1898, I, S. 232; 1904, I, S. 236 und 403; II, S. 32, 62 und 531; Engineering 1905, S. 1; Engineering Record 1905, S. 401; Le génie civil, Bd. 46, S. 177; Mühlen- und Speicherbau 1908, Heft 9, S. 193 ff.; Emperger, Handbuch für Eisenbeton, Bd. 4, 2. Teil; ferner Le ciment 1909, Nr. 1, und Armierter Beton 1909, S. 73 und 143, sowie Revue mecanique 1908, S. 341. – [9] Britton, Percy Wilson, Excerpt Minutes of Proc. Inst. Civ. Eng., Bd. 126, 1895/96. – [10] Luther, G., Die Konstruktion und Einrichtung der Speicher u.s.w., Braunschweig 1886. – [11] Klasen, L., Grundrißbilder Lief. 74 75, Leipzig 1893. – [12] Ohrt, Baukunde des Architekten, Berlin 1897, Bd. 2, 1. Heft, Abschn. IV, Speicherbau, S. 486 ff., und Zipke, Rundschau für Technik und Wirtschaft 1908, S. 170 ff. – [13] Stickney, The railway problem, St. Paul 1891; Wiedenfeld, Der Getreideverkehr und die Eisenbahnen in den Vereinigten Staaten von Nordamerika, Archiv für Eisenbahnwesen 1901, S. 123; ferner: Lufft, Dingl. Polyt. Journ. 1907, S. 786 ff. – [14] Ders., Deutsche Bauzeitung 1909, S. 146 ff. – [15] The Weekly Northwestern, Miller 1894 (4. Febr.), sowie Buhle [1], T.L., S. 39, und T.H., II, S. 150. – [16] Zeitung des Vereines deutscher Eisenbahnverwaltungen 1901, S. 1349, und Engineering News, 26. September 1901. Weitere hochinteressante Mitteilungen über amerikanische Speicher sind außer in dem bereits genannten Werk von G. Luther unter anderm zu finden in den »Transactions of the American Society of Civil Engineers«, New York, September 1893, Vortrag von L. Heidenreich auf der Weltausstellung in Chicago, und ferner in den für die Entwicklung des europäischen Speicherbaues überaus fruchtbar gewesenen Aufsätzen von Oskar Oexle, Augsburg, welche im Jahrg. 1879 der »Mühle« erschienen sind; vgl. a. Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1902, S. 134 ff. und 1908, S. 1256; ferner: Plans of Elevators, Chicago 1904, sowie Mühlen- und Speicherbau, 1908, S. 243; 1909, S. 45 ff.; ferner: Buhle, T.H., III, S. 75 (Gewerbefleiß 1904, S. 292) und S. 184 ff. – [17] Ders., T.H., III, S. 76 (Zeitschr. f. Arch. und Ingen. 1905, S. 414). – [18] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1908, S. 1256. – [19] Luther, G., Die Neugestaltung des Hafens von Odessa, Braunschweig 1889. – [20] Der Elevator des Rigaschen Hafens von A. Agthe, Riga 1895, vgl. a. Genie civil 1901, S. 336 (Speicher in Nikolajeff). – [21] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1892, S. 973 ff., sowie Ohrt [12], S. 490. – [22] Der Bautechniker, Wien 1895, Nr. 24 ff., Aufsatz von Christian Ulrich, Oberbaurat in Wien. – [23] Die ausführlichste Veröffentlichung ist im Jahre 1885 von dem Erbauer Ulrich in Wien herausgegeben in seinem Werke »Der Elevator in Budapest«. – [24] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1899, S. 977 und 1308. – [25] Plock, C., Veröffentlichungen des Architektenvereins zu Berlin 1880/81. – [26] Buhle, T.H., II, S. 162 ff. (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1904, S. 226). – [27] Ders., ebend., II, S. 165 ff. – [28] Ders., ebend., II, S. 171 ff. (II Politecnico 1899, S. 265; S.a. Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1900, S. 613; 1902, S. 1957; 1904, S. 230; 1909, S. 354). – [29] Ders., T.H., II, Textbl. 6; ferner: Neue Werft- und Hafenanlagen zu Cöln, Festschrift vom 14. Mai 1898, S. 88 ff. – [30] Deutsche Bauztg. 1902, S. 236 ff. – [31] Der Eisenbahnbau der Gegenwart, 3. Abschn., Bahnhofsanlagen, S. 627 (s.a. Fußnote S. 468). – [32] Lindley, W.H., Frankfurt a.M. 1888. – [33] Osthof-Scheck, Kostenberechnungen für Ingenieurbauten, 6. Aufl., Leipzig 1909. – [34] Kölle, s. [5], S. 226 ff.; vgl. a. Deutsche Bauztg. 1907, S. 525 ff. – [35] Ohrt, Speicherbau (s. [12]), S. 467 ff., s.a. die prächtige, von der Großherzoglichen Bürgermeisterei herausgegebene Denkschrift über die Hafen- und Uferbauten zu Worms (Abschnitt: »Die Hochbauten im Hafengebiet«, vom Stadtbaumeister K. Hofmann, S. 94 ff.). – [36] Landgraf, Der Rheinauhafen bei Mannheim; Mannheim und seine Bauten, 1906, S. 456 ff.; Eisenlohr, Deutsche Bauztg. 1907, S. 323 ff.; ferner: die von J. Landgraf[136] 1898 übersetzte und ergänzte Abhandlung von Alexis Dufourny: Der Rhein in seiner technischen und wirtschaftlichen, besonders auch verkehrstarifarischen Bedeutung. – [37] Buhle, T.H., II, S. 179 (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1904, S. 262). – [38] Ders., ebend., S. 183. – [39] Ders., ebend., S. 185 ff. – [40] Ders., ebend., S. 187. – [41] Ders., ebend., III, S. 130. – [42] Ders., ebend., II, S. 185 ff.; s.a. Deutsche Bauztg. 1897, S. 556. – [43] Veröffentlichungen des Architektenvereins zu Berlin, 1880/81; Entwurf von Schwabe, herausgegeben von den Aeltesten der Kaufmannschaft von Berlin; ferner: Buhle, Glasers Annalen, 1. April 1896 und 1. Januar 1899, sowie Berlin und seine Bauten, Abschnitt bearbeitet von H. Keller, Kneisler, C. Ehrenberg, P. Dannenberg, R. Gutmann und C. Bernhard; vgl. a. Gröninck, Berlin und seine zukünftigen Zentralbahnhofs- und Zentralhafenanlagen; vgl. a. Zeitschr. für Bauw. 1899, S. 237 ff. – [44] Buhle, T.H., HJ, S. 226 (Deutsche Bauztg. 1906, S. 284, sowie Mühlen- und Speicherbau 1909, S. 80 ff.). – [45] Ders., ebend., II, S. 190 (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1904, S. 344). – [46] Ders., ebend., II, S. 193 (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1904, S. 346); Baudirektor Rheder, der Erbauer des Elbe-Trave-Kanals (s. Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1900, S. 753 ff.). –

[47] Ders., Wasser- und Wegebau, 1904, S. 111 ff. – [48] Graß-Klanin, Die wirtschaftliche Bedeutung der Kornzölle und die Möglichkeit ihrer Herabsetzung (mit Anhang: Die Kornhäuser nach amerikanischem Muster), Berlin 1891; ferner: Rasch, Maschinelle Einrichtung von Getreidespeichern, Jahrbuch der Deutschen Landwirtschaftsgesellschaft 1903. – [49] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1896, S. 1069 ff.; 1899, S. 270 ff.; 1900, S. 1704 ff.; 1903, S. 717; Uhland, 1895, S. 2 ff.; Génie civil 1902, S. 161 ff.; vgl. a. [10] und [11]; desgl. J.J. van den Wyngaert, Ueber die Müllerei in den Vereinigten Staaten Amerikas im Vergleich zu der in Deutschland, Dortmund 1894; und Berlin und seine Bauten, Berlin 1896. – [50] Buhle, T.L., S. 12 (Glasers Annalen 1899, I, S. 40). – [51] (Mehl) Buhle, T.H., I, S. 21 ff. (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1899, S. 225); ebend. 1897, S. 376. – [52] (Zement) Buhle, T.H., I, S. 26 und Taf. IV (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1899, S. 229 und Taf. IV); ferner: Uhland, 1906, S. 20. – [53] (Kalk) Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1906, S. 1669. – [54] (Müll bezw. Staub u. dergl.) Dettmar, Elektrotechn. Zeitschr. 1907, S. 692, bezw. Buhle, Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1899, S. 230, und Mees, ebend. 1909, S, 602 ff. – [55] (Malz) Buhle, T.H., I, S. 12 (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1898, S. 958); Ders., T.H., II, S. 121 ff. – [56] (Salz) s. [7] und Buhle, Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1907, S. 1901 ff. – [57] Ders., T.H., I, S. 22 ff. (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1899, S. 227). – [58] (Kohlen, Koks u.s.w.) Buhle, T.H., S. 47, 52, u. Taf. VII (Glasers Ann. 1898, II, S. 44, 65 u. Taf. III); Ders., T.H., I, S. 86 bezw. 106 ff. (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1900, S. 730 ff., bezw. Journ. s. Gasbel. u. Wasservers. 1901, S. 425 ff.); Ders., T.H., II, S. 20, 85; Ders., T.H., III, S. 93 (»Glückauf« 1905, S. 158), S. 113 (»Stahl und Eisen« 1905, S. 1052), S. 203 (Uhland, 1906, S. 24), S. 255, 291 (Elektr. Bahnen u. Betr. 1906, S. 431); Ders., Elektr. Kraftbetr. u. Bahnen 1907, S. 606 ff.; ferner: Dingl. Polyt. Journ. 1902, S. 249. – [59] Die Selbstentzündung von Heu, Steinkohlen und geölten Stoffen, Medem. 1895 und 1898; Etude scientifique et juridique sur les combustions spontanées etc. von E. Tabariés de Grandsaignes, Paris 1898; Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1894, S. 1106 und 1442; 1895, S. 1120; 1907, S. 755 ff.; Glasers Annalen 1906, II, S. 239; Welt der Technik 1906, S. 492 u.s.w. – [60] Buhle, T.L. (s. [1]) S. 55 ff. und Taf. VII (Glasers Annalen 1898, II, S. 67 ff. und Taf. III). – [61] Ders., T.H., I, S. 87 (Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1900, S. 731). – [62] Ders., Elektr. Kraftbetr. u. Bahnen 1907, S. 607 ff., sowie Berg- u. Hüttenmännische Rundschau 1909, S. 149 ff.; vgl. a. Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1908, S. 1737. – [63] Ders., T.H., I, S. 143 (Journ. s. Gasbel. u. Wasservers. 1901, S. 632). – [64] Ders., Glasers Ann. 1898, II, Taf. IV. – [65] Journ. s. Gasbel. u. Wasservers. 1907, S. 400, sowie »Beton und Eisen« 1908, S. 335 ff. – [66] Weiß, A., Das neue Gaswerk der Stadt Zürich in Schlieren, Zürich 1900. – [67] Buhle, Glasers Annalen 1898, II, S. 60. – [68] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1908, S. 1737. – [69] (Erze) »Stahl und Eisen« 1909, S. 236, 504 und 548; vgl. a. [8].

M. Buhle.

Fig. 1.

Fig. 2.

Fig. 3., Fig. 4.

Fig. 5., Fig. 6., Fig. 7.

Fig. 8 und 9.

Fig. 10.

Fig. 11.

Fig. 12.

Fig. 13.

Fig. 14.

Fig. 15.

Fig. 16.

Fig. 17.

Fig. 18 und 19.

Fig. 20.

Fig. 21.

Fig. 22.

Fig. 23 und 24.

Fig. 25.

Fig. 26 und 27.

Fig. 28.

Fig. 29.

Fig. 30.

Fig. 31 und 32., Fig. 33 und 34.

Fig. 35.

Fig. 36–39.

Fig. 40.