Feuerungsanlagen [1]

Feuerungsanlagen, Einrichtungen, die den Zweck haben, irgend einen Stoff zu verbrennen (s. Brennstoffe), um die dadurch entstehende Wärme zu gewinnen. Die Einrichtungen hierfür sind verschieden, je nachdem die erzeugte Wärme zur Heizung von Dampfkesseln oder zum Brennen von Tonwaren, für metallurgische Prozesse, für Abdampf-, Trocknungs-, Heizungsanlagen, für häusliche, für chemische, für Beleuchtungszwecke u.s.w. dienen soll. In manchen Fällen ist der Verbrennungsprozeß so innig mit dem technischen Prozeß verschmolzen, daß die Feuerungsanlage gar nicht selbständig als solche auftritt, z.B. bei Hochöfen, Schmelzöfen, Ringöfen u.s.w. Wir haben an dieser Stelle mit der Einteilung keine Rücksicht auf solche Spezialfeuerungen zu nehmen, da dieselben in gesonderten Artikeln behandelt werden, und unterscheiden deshalb nach Art des zur Verbrennung kommenden Materials: Feuerungen für 1. stückige, 2. staubförmige, 3. flüssige und 4. gasförmige Brennstoffe. Die erstere Art läßt sich wiederum einteilen nach ihren Einrichtungen in betreff der Art und Lage des Rostes, der Zuführung und Aufschichtung der Brennstoffe sowie der Entwicklung und Führung der Flamme. Aber alle die letztgenannten Unterschiede sind ebenfalls nicht scharf begrenzt; doch werden wir dieselben an der Hand einer systematischen Entwicklung kennzeichnen. Auch die sogenannten rauchfreien Feuerungen bilden keine bestimmt abgegrenzte Klasse für sich; wir werden deshalb nur der rauchfreien Verbrennung als solcher, unter Hineinziehung der hauptsächlichsten Feuerungsarten, einen Abschnitt einräumen.

I. Feuerungen für stückige Brennstoffe.

Die einfachste Einrichtung einer Feuerungsanlage in Form eines einfachen Holzhaufens genügt nur für wenige Zwecke, wie etwa als sogenanntes Kaminfeuer. Dieses besteht in einem Haufen Holz, das in einer Nische der Zimmerwandung brennt, von welcher aus ein Kanal den Rauch nach oben hinaus ins Freie führt. Wohl in keinem andern Falle darf die erzeugte Wärme aus dem Feuer einfach nach allen Seiten ausstrahlen; gewöhnlich muß sie in einen besonderen Raum (Ofen) behufs ihrer nutzbringenden Verwendung hineingeführt werden, und dann ist das Feuer an seiner Entstehungsstelle selbst rundherum durch unverbrennliche Wandungen einzuschließen, in denen einige Oeffnungen vorgesehen werden müssen.

Die so entstehende Feuerungsanlage ist in Fig. 1–4 abgebildet. Die Wandungen W schließen einen viereckigen Raum ein, in den durch die Oeffnung L (Luftluke) die zur Verbrennung erforderliche Luft eintritt, weil der allseitige Luftzutritt jetzt abgesperrt ist. R ist ein eisernes Gitter (Rost, auch Herd genannt), auf dem der Brennstoff lagert, nachdem er durch die Oeffnung T (Feuertür) eingeführt worden ist. Die durch L eintretende Verbrennungsluft durchströmt den Aschenfall A, zieht durch den Rost R und durch den darauf locker und luftig aufgeschichteten, glühenden Brennstoff, wo sich ihr Sauerstoff mit dem Kohlenstoff zu Kohlensäure und mit dem Wasserstoff zu Wasserdampf verbindet, welche beiden Produkte nebst den übrigen auftretenden Gasen (vgl. Brennstoffe) die »Verbrennungsgase« oder »Feuergase« bilden, die in dem Verbrennungsraume V sich mischen, um die Verbrennung der noch unverbrannten Gase zu vervollständigen und zu sichern, um dann in glühendem Zustande durch die Oeffnung F (Feuerluke) abzuziehen. Es ist in allen Fällen wesentlich, daß gleich hinter der Feuerluke sich der Raum O (Ofen) befinde, in welchem die Feuergase ihre Wärme abgeben sollen, weil selbst auf dem kürzesten Zwischenwege etwas Wärme und Temperatur verloren gehen würden. Aus dem Ofen werden die Feuergase dann durch den Kanal K (auch Fuchs genannt) nach dem Schornsteine S (auch Esse oder Kamin genannt, vgl. Schornstein) in höher liegende Luftschichten[2] abgeleitet, wo sie möglichst wenig lästig werden. Zu einer vollständigen Feuerungsanlage gehört also immer: die Feuerung selbst und der Schornstein (s.d.); zwischen beiden wird die Verwendungsstelle, der Ofen, angeordnet.

Die Feuerluke F ist über einem niedrigen Damm D (Feuerbrücke) angebracht, der den Brennstoff zusammenzuhalten hat, aber auch dafür sorgt, daß nicht ein Teil der Feuergase auf der Kanalsohle entlangschleicht und sich der Mischung entzieht, denn der Feuerluke fällt mit die wesentliche Aufgabe zu, für die vollständigste Mischung der Feuergase die letzte Gelegenheit zu bieten, indem alle Gase durch diese möglichst klein gehaltene Oeffnung hindurchziehen müssen. Die Feuerluke kann auch in jeder andern Wand des Verbrennungsraumes angebracht sein, z.B. in der Decke bei F₁ oder, was seltener vorkommt, in einer Seitenwand; denkbar ist sie auch in der Vorderwand. – Die soeben beschriebene Feuerungseinrichtung, bei welcher der Rost eine ebene (plane) Fläche bildet und wagerecht oder nahezu wagerecht liegt, ist allgemein bekannt unter dem Namen Planrostfeuerung. – Liegt dabei die Feuerung vor dem Ofen (Fig. 1), so nennt man sie auch im besonderen Planrostvorfeuerung. Es kann zweckmäßig sein, sie unter den Ofen zu legen und die Flamme durch F₁ überzuführen; dann nennt man sie Planrostunterfeuerung. Auch in den Ofen kann man sie einbauen, wie man es mit Vorteil bei Dampfkesseln (s.d.) tut; dann nennt man sie Planrostinnenfeuerung, zwischen zwei Kesselteilen angeordnet heißt sie Planrostzwischenfeuerung.

Die Wandungen der Planrostfeuerung müssen eine genügende Dicke haben, um die Wärme möglichst vollständig zusammenzuhalten, und aus einem Material (vgl. Schamotte unter Tonwaren) bestehen, das in der Hitze möglichst widerstandsfähig ist, d.h. nicht schmilzt. Die Wanddicke sollte immer mindestens 40 cm betragen, wo angängig, auch 50–60 cm. Luftschichten in den Wänden, der Isolierung wegen, anzulegen, hat wenig Erfolg, da die Teilwände selbst dann weniger dicht und kompakt werden. Die Innenfläche der Wandungen, zum Schütze dieser, mit einem feuerfesten Mörtel abzuputzen, ist zweckmäßig, da dieser gelegentlich, wenn er dennoch abschmelzen sollte, leicht wieder erneuert werden kann. Auch ist ein Ueberzug der Außenflächen mit Asphalt der Dichtheit wegen empfehlenswert. Bei Dampfkesseln eignen sich die stets durch Wasser gekühlten Kesselwandungen selbst hervorragend gut gleichzeitig als Feuerungswände, weshalb dort die Innenfeuerungen gern angewendet werden.

Verankerungen. Durch die Hitze entstehen in den Feuerungswänden sehr leicht Risse und Sprünge, die schädlich wirkende Luft einlassen und die Anlage bald baufällig machen. Das einzige Mittel hiergegen ist eine von vornherein gut angelegte Verankerung. Man umkleidet deshalb mitunter die sämtlichen Wände mit gußeisernen Platten, die unter sich fest verbunden werden. Das Verfahren ist kostspielig, die Platten brechen oft genug selbst und verhindern eine Ueberwachung der eigentlichen Wandungen auf ihren Zustand. Ausreichend und zweckmäßig ist eine Einfassung aller Mauerkanten durch gewalztes Winkeleisen a (Fig. 2).

Das Vermauern von heiß werdenden Eisenteilen vermeidet man so viel wie nur irgend möglich, da sonst durch deren größere Ausdehnung das Mauerwerk immer zerstört wird; vorkommende Einsteigeöffnungen verschließt man deshalb nicht durch eiserne Einsätze,[3] sondern durch Zusetzen mit Mauersteinen. Bei der Feuertür ist allerdings Eisen nicht zu vermeiden, das man aber der strahlenden Hitze möglichst entzieht. – Eine gußeiserne Zarge d wird außen gegen die gemauerte Wandung gelegt und durch zwei Anker e festgehalten. Die Tür selbst besteht aus einem gußeisernen Rahmen f mit einer Schamottefüllung; sie führt sich beim Auf- und Abschieben in der Zarge sowie mit dem Stabe h in der Oese i. Die Tür hängt an einem Seil (Kette), das am hinteren Ende mit dem Fuchsschieber k verbunden ist, so, daß beide Schieber miteinander ausbalanciert sind, sich leicht bewegen und beim Oeffnen der Kohlentür der Fuchsschieber »selbsttätig« nahezu geschlossen wird, um den Durchzug schädlicher Mengen kalter Luft zu verhüten und um ebenso selbsttätig durch Schließen der Tür wieder geöffnet zu werden. Durch Verkürzungen und Verlängerungen am Verbindungsteile läßt sich der Schieberabschluß weniger oder mehr vollständig bewirken. Wo man einen selbsttätigen Verschluß durch k nicht braucht oder wo man außer ihm, wie bei Dampfkesseln, die Zugstärke viel zu regulieren hat, bringt man einen besonderen Verschluß, am besten eine Drehklappe, und zwar im Schornstein an, wie bei l Fig. 1. Von dem Drehhebel l aus kann eine Zugstange m bis nach dem Heizerstande hin geführt werden.

Der Rost könnte aus einer einfachen durchlochten Platte bestehen, wie er auch hin und wieder ausgeführt wird, und zwar mit Löchern, die sich nach unten erweitern. Durch das nicht immer zu vermeidende Erhitzen derselben zerspringen diese Platten aber, ziehen sich krumm und klaffen an den Auflagen. Deshalb wird der Rost gewöhnlich aus einer oder mehreren Reihen gußeiserner Stäbe n (Fig. 1 und 2), »Roststäbe« genannt, gebildet, die auf mehrere eiserne Balken o gelegt werden.

Fig. 5 zeigt den Querschnitt eines solchen Stabes, der sich nach unten verjüngt, damit der Spalt sich erweitert und weder Schlacke noch Kohle sich festklemmen können. Infolge einer Knagge p an jedem Kopfende bleibt zwischen zwei aneinander gelegten Stäben ein Zwischenraum, »Rostspalte« genannt. Fig. 5a zeigt den Querschnitt schmiedeeiserner Stäbe, welche gewöhnlich gruppenweise zusammengenietet sind. Diese können leichter gehalten werden. Die Summe der Oeffnungen aller Spalten nennt man die »freie Rostfläche«, gegenüber der »totalen Rostfläche«, d.i. der Gesamtfläche des Rostes. Die Roststäbe würden bald glühend werden und verzundern, wenn die hindurchstreichende kalte Luft sie nicht fortgesetzt wieder abkühlte; je größer die Zugstärke, desto besser die Kühlung. Bei geringer Zugstärke werden sie leicht sehr heiß, ziehen sich krumm und zundern ab; deshalb macht man sie möglichst hoch, damit die Wärme von oben besser nach unten geleitet und mehr Berührungsfläche mit der Kühlluft geboten wird. Damit bei Erwärmung die Stäbe sich frei dehnen können, läßt man an ihren Enden einen Spalt frei, und gegen unwillkürliches Verschieben werden sie durch hakenartiges Uebergreifen der Rostbalken gesichert. Schwere kräftige Roststäbe sind dauerhafter als leichte, schmale Stäbe, weshalb man sie nicht unter 10 mm dick machen sollte. Noch besser ist eine obere Dicke von 20–25 mm, wobei sie jedoch Querschlitze erhalten müssen, damit die freie Rostfläche nicht zu klein wird; diese Schlitze verhüten auch sehr das Krummwerden, wenn die Stäbe oben entlang einmal wesentlich heißer werden sollten als unten. – Auch diese Querspalten müssen sich nach unten erweitern, und solche Roste erhalten dann die Form der Fig. 6, bekannt unter dem Namen »Sparrost«. Sind bezüglich Widerstandsfähigkeit gegen Hitze große Anforderungen an die Roststäbe zu Hellen, wie es zeitweise vorkommt, so werden sie mit der oberen Fläche in weißem Gußeisen hart, abgeschreckt, gegossen, während der Schaft möglichst weich und grau bleibt, um das Springen zu verhüten. Da solche Stäbe sich nicht mit Querschlitzen gießen lassen, nähert man sich letzteren durch Wellenform an, wie in Fig. 7, »Schlangenrost« genannt. Die Querschlitze führt man – mit wenig Berechtigung – in den verschiedensten Formen aus und setzt damit die mannigfachsten Muster zusammen, wie z.B. den Polygonrost (Fig. 8). – Mehr Berechtigung haben die Rosteinrichtungen, die für besondere Fälle den Zweck künstlicher Kühlung verfolgen. Steht in dem Aschenfälle unten beständig etwas Wasser, so wirkt es durch Strahlung kühlend auf den Rost; ferner bildet sich durch die herabfallenden glühenden Schlacke- und Koksstücke etwas Dampf, der auch entsprechend kühlend wirkt. Mehr kommt diese Kühlung zur Geltung, wenn möglichst nahe unter den Rost ein Wasserkasten geschoben wird. Noch wirksamere Kühlung erzielt man durch Einleiten von verbrauchtem Dampfe in den Aschenfall, und noch bessere durch Wasserstaub, der an die Roststäbe von unten her geblasen wird. Ferner hat man die Roststäbe selbst hohl gegossen und Luft durchgezogen (Caddy, Fig. 9), was wenig wirksam ist, oder man leitet Wasser hindurch, was wieder Wasser und Wärme kostet. Auch hat man die ganze Rostfläche als niedrigen Karten K ausgeführt (Fig. 10), durch welchen aus B (Kühlbottich) beständig Wasser hindurchgeleitet wird, während die Luft durch besondere Düsen von genügend großer Anzahl hindurchtritt (Walther & Cie., Kalk-Köln).

Schauöffnungen. Es ist wichtig, beim Betriebe der Feuerungen die Kohlenschicht und die Flamme während ihrer ganzen Entwicklung beobachten und beurteilen zu können. Zu[4] dem Zwecke müssen Schauöffnungen s (s. Fig. 1 und 2) angebracht werden, die außen nicht größer sind als das Auge, sich nach innen aber stark erweitern, um ein großes Gesichtsfeld zu eröffnen. Will man das Einströmen kalter Luft durch diese engen Oeffnungen vermeiden, so stöpselt man sie mittels eines Steinpfropfens zu. – Der Verbrennungsherd selbst ist durch eine Oeffnung s in der Feuertür, die sonstige Flammenentwicklung teilweise durch eine seitliche Oeffnung s₁ (Fig. 2) zu übersehen; am besten wird letztere hinter dem Ofen, gerade in der Richtung der Flamme angebracht, was bei der gezeichneten Anordnung allerdings nicht möglich ist, da der Schornstein sich unmittelbar anschließt; es wird aber gewöhnlich zwischen Ofen und Schornstein ein zugänglicher großer Raum gelassen. Im übrigen kann man auch mit Spiegel- und Linseninstrumenten die Sichtbarkeit von fast jeder beliebigen Stelle aus erreichen.

Größe und Leistung des Rostes. Die Leistung einer Feuerung der Menge nach ist abhängig von der Größe der Rostfläche, der Stärke des Zuges und der Art des Brennstoffes. Unter gewöhnlicher, guter Zugstärke verbrennen stündlich auf der Rostflächeneinheit von rund 1 qm 80 kg Koks, 100 kg schwere Steinkohle, bis 140 kg leicht brennbare Steinkohle (oberschlesische), 180 kg böhmische Braunkohle, 300 kg erdige Braunkohle. Im großen Durchschnitt kann man also mit jeder Kohle auf 1 qm Rostfläche stündlich 750000 Wärmeeinheiten entwickeln. Die Länge eines Rostes soll der Bedienung wegen 2 m nicht überschreiten; die von einer Feuertür aus zu beherrschende Breite ist 1 m. Die Rosthöhe über Fußboden ist am bequemsten 0,7 m, nicht unter 0,6 und nicht über 0,8 m. Die Höhe des Verbrennungsraumes über dem Rost wählt man bei kleinstückiger Kohle 0,4 m, bei großstückiger Kohle 0,5 m. Die Feuertür macht man 0,4 m breit, 0,3 m hoch. Die Roststablänge bewährt sich am besten mit 0,5–0,8 m, die Höhe mit 90–110 mm. Die Rostspalten dürfen bei ganz feinstückigen Kohlen nicht weiter sein als 3 mm; aber auch für größtstückige empfiehlt sich nicht mehr als 5 mm. Nur bei stark schlackenden und backenden Kohlen ist bis 8 mm Spaltweite zulässig. Die Feuerbrücke wird 120–150 mm hoch, und die Feuerluke bei kleineren Schornsteinen ¹/₆, bei größeren Schornsteinen bis ca. ¹/₁₀ der totalen Rostfläche gemacht; sie wird möglichst quadratisch oder kreisrund gestaltet.

Zugstärke. Je mehr Luft in derselben Zeit durch die Feuerung zieht (s. Schornstein), um so größer ist die »Zugstärke«. Um diese zu messen, müßte die stündliche Luftmenge nach Kubikmetern bestimmt werden, ein unmöglich durchführbares Verfahren. Auch die Methode, die Geschwindigkeit und den Einströmungsquerschnitt zu messen, gibt unsichere Resultate. Sehr einfach ist die Methode, den Druckunterschied außerhalb und innerhalb der Feuerung zu messen, da hiervon die Zugstärke ebenfalls abhängt. Das bewährteste Instrument hierzu ist ein U-Rohr aus Glas mit teilweiser Wasserfüllung. Der eine Schenkel wird mit dem Innern der Feuerung durch Schlauch oder Rohr in Verbindung gebracht, während auf den andern Schenkel die äußere Luft drückt. Infolgedessen stellt sich der Wasserspiegel im ersten Schenkel um so höher über den andern, je größer der Druckunterschied ist, und man mißt den Abstand beider nach Millimetern. Man sagt deshalb, daß die Zugstärke beispielsweise 20 mm Wassersäule entspreche. Um eine zweckmäßige Zugstärke hervorzubringen, sind bei Dampfkesselanlagen im Schornstein etwa 20–25 mm Wassersäule erforderlich, die nach dem Verbrennungsraum hin bis auf etwa 10 mm abfallen muß. Je geringer dieser Abfall, um so schwächer ist die Zugstärke. Der mittels Wassersäule gemessene Druckunterschied ist nicht die Zugstärke, also nicht die Luftbewegung selbst, sondern nur die Ursache dazu; er ist daher am richtigsten als »Zugkraft der Schornsteine« zu bezeichnen. – Der »Zugwiderstand« kann mit einer Verengung des wirklich vorhandenen Zugkanalquerschnitts äquivalent gedacht werden [16]. Die Zugstärke soll für die Verbrennung nicht zu klein sein, um eine lebhafte und heiße Verbrennung zu erzielen. In wenig Fällen nur ist eine niedere Temperatur beabsichtigt und zweckmäßig. Wenige Kohlensorten verbrennen bei mäßigem Zuge genügend vorteilhaft. Jedes auf dem Roste liegende glühende Kohlenstück wird durch die umspülende Luft nur auf der Oberfläche oxydiert, verbrannt; je mehr Luft bei größerer Zugstärke daran vorbeispült, um so mehr verbrennt Kohle in der Zeiteinheit, auch werden die entstandenen Feuergase schärfer fortgespült und der nachströmenden frischen Luft schneller Platz gemacht. Daher die lebhaftere Verbrennung bei größerer Zugstärke. Man kann in Wirklichkeit auf 1 qm Rostfläche stündlich, je nach der am Fuchsschieber oder der Essenklappe eingestellten Zugstärke, 50–150 kg Steinkohle verbrennen; in ersterem Falle spricht man von geringer, in letzterem Falle von starker Anstrengung (Forcierung) des Rostes. – Verschiedene Eigenschaften der Kohlenarten bei der Verbrennung sind von außerordentlich großem Einfluß auf die Lebhaftigkeit und den Effekt der Verbrennung. Die meisten Kohlensorten enthalten Harze, Teer, [5] Bitumen, allgemein »Kohlenwasserstoffe« genannt. In der Hitze der Feuerung vergasen diese, treten aus dem Innern des Stückes heraus, zerklüften es, entzünden an der Oberfläche, erhitzen es schneller und tragen die Glut rasch bis in das Innere hinein. Je bituminöser die Kohle, um so leichter entzündet sie sich und um so schneller verbrennt sie. Deshalb entzündet sich wasserstoffarme Kohle, Anthracit, schwerer, Graphit noch viel schwerer, Diamant unter gewöhnlichen Verhältnissen überhaupt nicht. In den Braunkohlen ist der Kohlenstoff durch Wassergehalt stark aufgelockert; sie entzünden sich daher im allgemeinen leicht, haben sie aber wenig Bitumengehalt, so entzünden und verbrennen sie trotzdem so langsam, daß sie manchmal für sich allein kaum zu gebrauchen sind und mit Steinkohle gemischt werden müssen. – Die Stückigkeit der Kohle hat einen sehr großen Einfluß, indem die Kohlenschicht um so dichter liegt und die Luft um so schwerer hindurchläßt, je kleinstückiger und seiner die Kohle ist. Kopfgröße Stücke liegen zu hohl und verbrennen ungünstig; die Luft streicht durch die weiten Zwischenräume, ohne mit der Kohle gehörig in Berührung zu kommen. In saust- bis herab zu nußgroßen Stücken eignet sich die Kohle am bellen. In der Größe von Bohnen und Linsen bietet sie der durchziehenden Luft schon Schwierigkeiten, in der Größe von Gries und seinem Sand geht die Luft nur noch bei künstlicher Pressung hindurch. Die Kudlicz-Feuerung [1] hat seit Anfang der neunziger Jahre dieses Prinzip häufig verwirklicht, indem durch etwa vier Dampfdüsen mit je 4 mm dickem Dampfstrahl Luft in den durch eiserne Wandungen vollständig abgedichteten Aschenfall (Windkasten) gepreßt wird. Dieser Raum ist durch eine gußeiserne Platte mit düsenförmigen Löchern abgedeckt, auf der das klare, minderwertige Brennmaterial liegt, durch das die Preßluft hindurchbläst und dessen Verbrennung erzwingt. Diese Feuerung hat den Nachteil, daß sie eine nicht unbedeutende Menge Dampf verbraucht (auf 100 kg Kohle etwa 72 kg Dampf), daß dieser Dampf auch noch kühlend auf das Feuer wirkt und heißer abzieht, als er eingeblasen wird. – Unterwindgebläse sind schon früher angewendet und wieder verlassen worden. Auch bei Schiffskesseln wurden sie versucht [2].

Betrieb der Feuerungen. Liegt auf einem Roste eine Anzahl glühender Kohlenstücke in normaler Höhe aufgeschichtet, so werden sie alle von der hindurchstreichenden Luft umspült, während der Sauerstoff der letzteren vollständig in Kohlensäure und Wasserdampf umgewandelt wird. Die Kohlenstücke zeigen alle, auch die ganz oben liegenden, eine hochweiße Glut. Ebenso ist die Flamme weiß und intensiv leuchtend, aber undurchsichtig; sie bildet einen vollen, unzerrissenen, glühenden Gasstrom, der sich wogend und wallend durch die Feuerung und den Ofen wälzt, 5–10 m weit hin mit abnehmender Helligkeit sichtbar, das Kennzeichen einer guten, effektvollen Flamme. Nach einigen Minuten indessen sind die einzelnen Kohlenstücke auf dem Roste kleiner, die Zwischenräume größer, die Schicht im ganzen niedriger geworden. Die durchziehende Luft findet nicht mehr Berührungsgelegenheit genug, um ihren Sauerstoff vollständig abgeben zu können; durch die dünnere Schicht zieht außerdem mehr Luft ein und sie kann nur teilweise – kaum die Hälfte oder ein Drittel – verbrennen. Die Flamme ist nicht mehr voll, sondern zerrissen, aus einzelnen flackernden Strahlen bestehend, das Zeichen eines schädlichen Luftüberschusses innerhalb derselben. Die Kohlenwasserstoffe sind aus den Kohlen auch alle ausgetrieben, deren glühende Kohlenstoffpartikelchen bei der Verbrennung die Flamme undurchsichtig machten; letztere wird daher immer dünner, durchsichtiger und schwächer leuchtend. Es befindet sich nur noch fester Kohlenstoff, Koks, in der Verbrennung; da und dort züngelt wohl auch ein blaues Flämmchen empor, ein Zeichen für eine Stelle reichlich hoher Kohlenschicht, an der sich Kohlenoxydgas bildet, das in dem in der Umgebung sich vorfindenden Luftüberschusse noch zu Kohlensäure verbrennt. Dann ist es hohe Zeit, frischen Brennstoff aufzuwerfen; es hätte schon früher geschehen sollen. Mit der Schaufel soll dieser von dem Heizer schnell und gleichmäßig über die Schicht hinweg gestreut werden, die dünneren Stellen voller, die dickeren Stellen weniger voll, so daß zuletzt eine recht gleichmäßig hohe Schicht entsteht, die aber nicht die vorhergehende Glut vollständig begraben darf, sondern sie nur an verschiedenen Stellen, im ganzen etwa zur Hälfte, überdeckt. Die Glut soll noch an verschiedenen Stellen sichtbar bleiben, ungestört hindurchbrennen und den jetzt in großer Menge aus den frischen Kohlen aufzeigenden Gasen und Rauchen zur Entzündung verhelfen. Aber diese steigen so rasch und massig auf, daß der schon in der Kohlenschicht großenteils verbrauchte Sauerstoff der eingetretenen Luft zu ihrer Verbrennung nicht mehr hinreicht; die rauchigen Gase können trotz genügender Temperatur nicht zur Verbrennung kommen, sie werden dunkelrot, zuletzt schwarz und vollkommen undurchsichtig; dem Schornsteine entsteigen dicke Rauchwolken, und das Feuer leidet, entgegen dem Zustande kurz vorher, an Luftmangel, unverbrannte Gase ziehen ab und erzeugen Verluste. Diese entstehen also einmal' durch Luftmangel, das andre Mal durch Luftüberschuß; ein recht unvollkommener Zustand, der aber oft noch verschlimmert wird durch Anwendung übermäßiger Zugstärke, zu weit gehende Abkühlung vor der folgenden Beschickung und vollständiges Begraben des kleinen Glutrestes unter der frischen Kohle, wodurch vollends jede Temperatur zur Entzündung beseitigt wird, zumal da während der Zeit des Aufwerfens frischen Brennstoffes die Feuertür weit geöffnet war. Die Beschickung soll möglichst oft (5–6 minutlich) mit jedesmal wenig Kohle (zwei Schaufeln auf ca. 1 qm Rostfläche) erfolgen.

Schwierigkeiten und Störungen im Betriebe der Feuerungen. Außer den soeben genannten Ursachen mangelhafter Verbrennungsvorgänge gibt es noch eine ganze Reihe andrer Einflüsse, die auf eine gute Verbrennung erschwerend und Hörend einwirken. Sie sind vielseitiger Natur, weil die stückigen Brennstoffe außerordentlich verschiedenartige Eigenschaften beim Verbrennen aufweisen, denn die Mengen und Arten der Kohlenbestandteile und die gegenseitigen Verbindungsverhältnisse wechseln sehr stark. Es kommen z.B. in Betracht die Mengen und die Zusammensetzungen des Bitumens, der sehr schwankende Gehalt an Wasser sowie die Menge und die Art der unverbrennlichen gasförmigen Stoffe und festen Rückstände (Schlacke).

[6] Vor- und Nachteile der Planrostfeuerungen. Vorteile: 1. Die gewöhnliche, vorstehend geschilderte Planrostfeuerung ist die einfachste aller existierenden und denkbaren Feuerungseinrichtungen, und dieser Umstand bürgt jedenfalls dafür, daß sie durch andre Einrichtungen nie ganz verdrängt werden wird; 2. sie leistet der Menge nach mindestens dasselbe und jedenfalls mehr als die meisten andern Rostfeuerungen; 3. unter sonst nicht ungünstigen Umständen und bei sachgemäßer Behandlung läßt sich mit ihr eine hohe Ausnutzung, also eine hohe Leistung der Güte nach, erzielen; 4. sie ist anwendbar für fast alle Kohlensorten und technischen Zwecke. – Nachteile: 1. Die Beschickung mit frischem Brennstoff findet nicht regelmäßig, sondern nur zeitweise statt, wodurch starke Schwankungen in der Wärmeerzeugung und Temperatur, Verluste an brennbaren Gasen und bereits erzeugter Wärme, Entwicklungen von Rauch, Ruß u.s.w. entstehen; 2. die Arbeit des Beschickens und Abschlackens muß bei geöffneter Feuertür ausgeführt werden, wodurch Unterbrechung der Verbrennung und Verlust an Wärme entstehen; 3. die Arbeit des Beschickens und Abschlackens ist schwierig, für die Heizer anstrengend und für den Besitzer mit fortwährenden Kosten verknüpft; 4. die Verbrennung bedarf einer beständigen Beobachtung und sachgemäßen Behandlung, ihr wirtschaftlicher Erfolg ist von dem Fleiß, der Aufmerksamkeit, den Fähigkeiten und dem guten Willen des Heizerpersonals abhängig; 5. die Verbrennung kleiner, griesiger Kohle bietet auf dem Planroste Schwierigkeiten, indem solche Kohle dicht und fest liegt, die Luft nicht hindurchläßt und mindestens eines verstärkten Zuges bedarf; 6. von solcher Grieskohle fällt zuviel durch die Rostspalten hindurch; 7. es läßt sich vorerhitzte Verbrennungsluft nicht anwenden, weil durch diese die Roste zerstört würden.

Abänderungen der Planrostfeuerung sind hauptsächlich auf Beseitigung des unter 1. genannten Nachteils gerichtet, wodurch mehr oder weniger auch gleichzeitig die übrigen Nachteile mit fortfallen oder gemildert werden sollen. Das Ideal der Rostbeschickung würde in einem Verfahren bestehen, bei dem jedes Kohlenstück einzeln, regelmäßig, eins nach dem andern auf den Rost und zwar auf die Stelle geworfen wird, wo die Schicht am dünnsten liegt, ohne daß eine Feuertür geöffnet würde. Dieses Ideal ist noch nicht verwirklicht worden; jedoch hat man sich demselben anzunähern gesucht und zwar durch mechanisch wirkende Wurf- oder Schleudervorrichtungen.

Solche Einrichtungen sind zuerst in England besonders für Dampfkessel ausgeführt von Inkes, Dumery, Arnott, Henderson u.s.w.; dieselben sind alle veraltet. In neuerer Zeit werden noch hier und dort angewendet die von Proctor, gebaut von Münchner & Co. in Bautzen i. S. [3]. Ferner wird von L. Vojácek eine solche Einrichtung, »Whittakers Patent Stokers«, geliefert. Der automatische Rostbeschickungsapparat von Axer ist mit einer selbsttätigen Zerkleinerung der Kohlenstücke kombiniert, eine für viele Kohlen nützliche Einrichtung, ausgeführt durch H. Paucksch, A.-G., Landsberg a. W. Der Apparat von Leach, der von der Sächsischen Maschinenfabrik in Chemnitz in Deutschland eingeführt worden ist, soll als Beispiel dieser Klasse hier beschrieben werden. In Fig. 11–13 ist derselbe abgebildet in der Anordnung für einen Zweiflammrohrkessel. Der ganze Apparat ist an der Grundplatte a montiert (Fig. 11 und 12). Der Trichtert dient zur Aufnahme der Kohle und führt die letztere der Speisewalze c zu, die fünf Abteilungen besitzt. Infolge der Rotation dieser Walze fällt die Kohle regelmäßig in das Wurfradgehäuse d und wird durch die Wurfräder e auf den Rost geschleudert. Dabei fliegen die Kohlenstücke teilweise gegen die Prellklappe f, die infolge ihrer stetig veränderten Stellung eine gleichmäßige Verteilung auf der Rostfläche bewirkt. Die Welle g wird durch einen etwa 40 mm breiten Riemen angetrieben und macht 300–400 minutliche Umdrehungen, wodurch der ganze Mechanismus in Bewegung gesetzt wird. Von der Schnecke h aus wird die Bewegung nach der Speisewalze c abgeleitet durch den in Fig. 13[7] abgebildeten Mechanismus, mittels dessen die Bewegung der Walzen in so weiten Grenzen verändert werden kann, daß die eingeführte Kohlenmenge im Verhältnis 1 : 10 veränderlich ist. Die Prellklappe f wird durch einen Exzenter u mit Stange v und Hebel w in schwingende Bewegung versetzt. Um zu verhindern, daß die oft harten Kohlenstücke beim Abstreichen einer Abteilungsfüllung der Walzen c zerquetscht werden müssen, ist die Vorderwand s (Fig. 11) der Walzengehäuse t federnd eingerichtet und zwar so, daß dieselbe bei gewöhnlicher Stückgröße einfach nachgibt; wenn aber etwa ein größeres Stück Kohle, ein Stein, ein Stück Eisen u. dergl. im Brennstoff enthalten ist, so klappt die Vorderwand auf und läßt das Hindernis herausfallen. Die Feuertüren x dienen zum Abschlacken und Schüren sowie zum Beschicken von Hand bei vorkommendem Stillstand der Transmission.

Alle diese Einrichtungen bilden aber noch keine vollkommenen Beschickungsvorrichtungen und die Selbsttätigkeit findet nur innerhalb enger Grenzen statt, denn die Mitwirkung eines Heizers kann nicht entbehrt werden, da nicht nur die Verbrennung zu überwachen und die mechanische Beschickung zu regulieren ist, sondern auch dünnere und dickere Schichtstellen auf dem Rost ausgeglichen, backende Kohlen aufgebrochen und aufgelockert werden müssen; auch bleiben alle Uebelstände des Abschlackens in vollem Umfange bestehen. Ein sehr fühlbarer Mangel besteht ferner darin, daß die Einrichtung nicht für jede Stückigkeit der Kohle geeignet ist, da durch wesentliche Verschiedenheit in der Stückgröße die Mechanismen in Unordnung kommen. Die Kohlen dürfen auch nicht naß sein. Endlich ist die Einrichtung nicht von der Einfachheit, wie sie für Feuerungen erwünscht ist; der gute Gang des Apparates wird durch die strahlende Hitze des Feuers ungünstig beeinflußt. Aus diesen Gründen ist auf eine allgemeine Einführung dieser Feuerungsart nicht zu rechnen.

Auch andre Methoden der Planrostbeschickung sind versucht worden. In neuerer Zeit ist speziell von der Aktiengesellschaft Deutsche Babcock- & Wilcox-Dampfkesselwerke in Oberhausen die mechanische Kettenrostfeuerung aufgenommen worden, nachdem Versuche von andrer Seite vor ca. 40 Jahren gescheitert waren [4]. Das Prinzip der wandernden Kohlenschicht hat sich in Deutschland nach Art der »Mechanical Stoker« von Mc Dougall noch in einigen Ausführungen erhalten, z.B. von der Sparfeuerungsgesellschaft, A.-G. in Düsseldorf [4].

Die Unvollkommenheiten der mechanischen Beschickungsvorrichtungen sind Grund genug, um andre Mittel anzustreben, mit Hilfe welcher die Kohle regelmäßig auf den Rost befördert wird. Es läßt sich z.B. denken, daß man auf den Rost einen beliebig hohen Haufen Kohlen schüttet (Fig. 14), wie Müller in Hamburg eine Feuerung eingerichtet hatte, wobei die Flamme nicht nach oben durch die Kohlenschicht hindurch, sondern unter ihr parallel mit dem Roste über diesen hinwegzieht und bei a austritt. Der dazu erforderliche Trichter T muß feuerfest sein, weshalb Müller denselben aus Eisen doppelwandig machte und die Zwischenräume mit Wasser füllte, ihn bei Dampfkesseln mit diesen so zusammenbaute, daß Kesselwasser bei b ein-, bei c mit dem entstandenen Dampfe austrat. Sehr viel einfacher ist die Einrichtung von Wilmsmann (Fig. 15), die sogenannte Wehrfeuerung, auf demselben Prinzip beruhend. Diese benötigt überhaupt weder Trichter noch Feuertür. Leider ist eine solche Flammenführung nur möglich bei ganz dazu geeigneten Kohlen, die großstückig sind, nicht backen, nicht schlacken u.s.w., und da solche Kohlen zu selten vorkommen, so ist diesen Feuerungseinrichtungen nur wenig Bedeutung beizumessen. Hierher gehört auch die Feuerung von Fränkel & Co. in Leipzig-Lindenau (Fig. 16), bei welcher der Rost g g nicht ganz plan-, sondern etwas muldenförmig angeordnet ist. Die Kohle wird durch E eingefüllt und liegt vorrätig in dem Räume d d, aus dem sie, dem Abbrände entsprechend, auf den Rost rieselt. Von diesem zieht die Flamme durch die Räume c c ab. Diese Einrichtung ist für Meuselwitzer Braunkohlen in der Leipziger Gegend vielfach eingeführt. Selbstverständlich eignet sie sich nur für Braunkohlen.

Ein andres Mittel zur Ausbreitung des Brennstoffes über den Rost bildet das Eigengewicht der Kohlen, indem der Planrost schräg gerichtet wird, damit die frischen Kohlen fortwährend aus einem an der höchsten Stelle angebrachten Fülltrichter selbsttätig nachfallen, in dem Maße, in welchem sie unten wegbrennen; sie werden Schrägrostfeuerungen, auch Schüttrostfeuerungen genannt. Es sind solche in Fig. 17 und 18 nach Otto Thost in Zwickau dargestellt. Die Neigung des Rostes ist für jedes Brennmaterial durch Probieren auszuwählen; mindestens muß der Winkel dem Böschungswinkel des Brennstoffes entsprechen; je mehr aber die Kohle backt und schlacht, um so steiler muß der Winkel sein. Der Rost selbst kann im übrigen ebenso geformt und gestaltet sein wie der wagerechte Planrost. Unten jedoch schließt er nicht unmittelbar an die Wandung der Feuerung an, denn es bleibt ein Zwischenraum, der[8] durch einen Planrost (Fig. 17) oder durch einen Haufen Asche (Fig. 18) abgeschlossen wird. Die Asche wird teilweise abgezogen, sobald sie sich zu hoch in den Feuerraum hinein anhäuft. Dabei entlieht der Vorteil, daß während des Abschlackens weder die Verbrennung unterbrochen noch kalte Luft eingelassen wird; auch ist die Arbeit weniger mühsam. Ein prinzipieller Nachteil liegt in dem Umstande, daß die glühende Kohle allmählich nach unten zusammengeschoben wird und die frische von oben her auf dem Roste nachschurrt. Letztere findet aber durch die von ihr abgewendete Flamme nur wenig Gelegenheit zur Entzündung, und sie brennt deshalb im allgemeinen zu langsam an.

Diesem Uebelstande hilft die Ten Brink-Feuerung ab. Diese, in Fig. 19 dargestellt, ist auch eine Schrägrostschüttfeuerung; bei ihr wird aber die unten brennende Flamme nach oben über den frischen Brennstoff hinweggeführt (wie der Pfeil andeutet), um ihn schneller zu entzünden. Diese Flammenführung ist das wesentliche Prinzip der sogenannten »Gegenbrenner« oder »Rückbrenner« und der Vorzug der Ten Brink-Feuerung unter allen Schrägrosten. Ausführlicheres in [5], [6]. Die Ten Brink-Feuerung hat die mannigfachsten Abänderungen erfahren, so z.B. als Außenfeuerung bei Dampfkesseln (Fig. 20): auch wird sie von Kuhn in ein vorn erweitertes Flammrohr direkt eingebaut (Fig. 21). Auch sogenannte Halb-Ten Brink-Feuerungen (ähnlich wie in Fig. 17), ganz in Mauerwerk ausgeführt, sind angewendet worden.

Das Prinzip der Schrägroste hat den mechanisch beschickten Planrosten gegenüber die Vorteile großer Einfachheit, der leichteren Abschlackung, der nicht unterbrochenen Verbrennung und der geringeren Abhängigkeit von der Stückgröße des Brennstoffes voraus. Als schwerwiegender Nachteil ist aber anzuführen, daß in Wirklichkeit die Kohle nicht so zuverlässig abwärts gleitet, wie es erwünscht wäre. Backende Kohlen bilden einen festen Klumpen, der erst mehr oder weniger weit ausgebrannt sein muß, bevor er nachsinkt und die obere Kohle weitergleiten läßt. Dann aber bricht er plötzlich zusammen, wodurch der ganze Rost mit frischer Kohle überschüttet wird, oft mehr noch, als es beim wagerechten Planroste aus Unverstand des Heizers geschieht, und es treten dann dieselben Uebelstande wie bei diesem Rost ein. Deshalb sind die Schüttfeuerungen nur für bestimmte Sorten, wie Braunkohlen, leichte, nicht backende Steinkohlen mit trockener, nicht schmelzender Schlacke, geeignet. Auch klare, griesige Kohle ist dafür nicht geeignet, weil diese während des Heruntergleitens durch die Spalten siebt und in die Asche verloren geht. Die Gewölbe solcher Feuerungen haben auch gewisse Nachteile; sie schmelzen bei hoher Temperatur an der Oberfläche, Flugasche bleibt daran haften, diese schmilzt wieder, wenn sie leicht schmelzbar ist, und dadurch kann es vorkommen, daß der ganze Verbrennungsraum bis auf einen nicht mehr genügenden Rest »zuwächst«. Ferner wirkt die strahlende Glut der Gewölbe ungünstig auf die[9] Schlacke ein, indem sie dieselbe zum Schmelzen bringt. Endlich sind die Gewölbe häufigen Reparaturen unterworfen. Ein lästiger Umstand aller Schrägroste liegt ferner in der starken Abnutzung der Eisenteile, da diese unten in der glühenden Asche, oben in der Nähe der heißesten Flamme liegen. Deshalb läßt man sie unter Umständen in Wasser tauchen.

Eine besondere Art der Schrägrostfeuerungen ist die Cario-Feuerung (Fig. 22) mit seitlicher Neigung und zwangsweisem Nachschub der Kohlenschicht [17]. Dieser Nachschub wird dadurch bewirkt, daß die frischen Kohlen mittels einer muldenartigen Schaufel A eingeschoben werden, wobei letztere die ausgebrannte Kohlenschicht durchschneidet und sie nach beiden Seiten abwärts zusammenschiebt. In die erzeugte Furche werden die frischen Kohlen geschüttet, wodurch sie weniger stürmisch vergasen. Die zweiseitig pendelnde Tür B öffnet und schließt beim Einschieben und Ausziehen der Mulde ganz selbsttätig, so daß sie entweder geschlossen ist oder durch die Kohlenmulde ausgefüllt wird. Durch die Türen D wird abgeschlackt.

Um das selbsttätige Nachfallen der Kohle möglichst sicher und selbsttätig zu erreichen, hat man die Roste nicht nur sehr steil, sondern sogar vertikal gerichtet, d.h. man hat die Kohle zwischen zwei senkrechte, nahezu parallele Roste gebracht (Donneley-Feuerung, Fig. 23). Die frische Verbrennungsluft zieht durch den einen Rost hinein, durch den andern Rost zieht die Flamme hinaus. Damit letzterer nicht verbrennt, muß er aus mit Wasser gekühlten Röhren bestehen; er ist also nur für Wasser- oder Dampfkessel anwendbar, mit denen er so verbunden wird, daß das Wasser unten in die Röhren ein-, oben heraustritt. Trotzdem sind diese Röhren meist einer starken Abnutzung ausgesetzt. Backende Kohle eignet sich für diese Feuerung gar nicht, da sie zum Auflockern sehr schwer zugänglich ist. Deshalb hat man diesen Röhrenrost auch wagerecht, mit dem Röhrenrost nach unten, angeordnet, wodurch der gewöhnliche Rost ganz in Wegfall kommen kann und die Kohlenschicht beständig frei und offen vor Augen liegt. Aber hier zirkuliert das Wasser noch weniger als vorher, die Röhren verbrennen leichter und werden seitens des Heizers mehr beschädigt. Bei beiden zuletzt genannten Rostlagen aber tritt auch noch der Nachteil auf, daß die Flamme vom frischen Brennstoff abgewendet ist.

Treppenroste sind von den Schrägrosten trotz der äußeren Aehnlichkeit prinzipiell wohl zu unterscheiden. Es handelt sich hier nicht um einen geneigten Planrost mit Längsstäben, sondern um eine Reihe von querliegenden Stäben, stufenartig angeordnet wie in Fig. 24. Sie können geschlitzt (Fig. 25) oder auch glatt sein. Gemeinsam mit den Schrägrosten haben sie den Charakter der Schüttfeuerungen. Zweck der Treppenroste ist, horizontal gerichtete Spalten zu bilden, bei denen auch die klarste Kohle nicht hindurchfallen kann (Fig. 24). Diese Anordnung hat aber auch noch den großen Vorteil gegenüber den Schrägrosten, daß die glühende [10] Kohle nicht darauf heruntergleiten und oben einen kalten Rost zurücklassen kann, sondern es bleibt auf jeder Stufe stets ein Teil der Glut liegen, der für schnelle Entzündung der nachfallenden frischen Kohle sorgt. Diese Rotte sind daher besonders gut für griesige, kleine Kohle geeignet. Leider hat die Einrichtung den wesentlichen Nachteil, daß zwischen den Stäben brennende Kohle liegt (Fig. 24) und daß die Stäbe in der Glut stecken fall wie in einem Schmiedefeuer, wodurch sie dem Verbrennen sehr stark ausgesetzt sind. Der Treppenrost ist deshalb nur für ganz minderwertige Kohle, z.B. erdige Braunkohle mit hohem Wassergehalt, geeignet. Bei Steinkohlen, sogar schon bei böhmischen Braunkohlen, verbrennt der Rost in kurzer Zeit. So wichtig daher der Treppenrost für minderwertige Kohle ist, so wenig besitzt er allgemeine Anwendungsfähigkeit. Fig. 26 stellt eine vollständige Treppenrostfeuerung dar, die nur weniger Erklärungen bedarf. In den Trichter T werden die frischen Kohlen vorrätig geworfen, aus dem sie, der einstellbaren Weite a b entsprechend, in passender Schichtdicke über die abbrennende Kohlenschicht fall beständig hinwegrieseln. Die Neigung des Rostes ist abhängig von verschiedenen Umständen, zunächst vom Böschungswinkel der Kohle, der nahezu 38° beträgt. Damit aber die Kohlenschicht oben höher liege als unten, weil sie oben weniger verbrennen als vergasen soll, so legt man den Rost flacher, und zwar bewährt sich am besten eine Neigung von 28–32°. Um diese Lage herum schwankt aber die richtigste Neigung noch je nach verschiedenen Nebenumständen, wie Trockenheitsgrad der Kohle, Feinheit des Kornes, Schlackengehalt, Zugstärke u. dergl.; sie wird deshalb auch einstellbar eingerichtet an dem Auflager d. Am Fuße der Treppe A liegen zwei Schieber B und C, der obere B ist rostartig durchbrochen, der andre ist voll. Hat sich auf B ein Haufen Schlacke angesammelt, so wird der Schieber gezogen; die Schlacke fällt auf C, ohne daß für die Kohlenschicht die untere Stütze verloren geht. Nachdem B wieder geschlossen ist, wird auch C entleert. Eine richtig funktionierende Treppenrostanlage muß bis auf das Anfüllen des Trichters, das oft auch durch Transportvorrichtungen mechanisch erfolgt, und das Abschlacken selbsttätig geschehen; vor allem muß die Kohle selbsttätig und regelmäßig nachfallen. Geschieht das nicht und ist ein Nachschüren durch den Heizer erforderlich, was gewöhnlich mit einer Stange durch' den Zwischenraum D hindurch geschieht, so ist der Effekt mangelhaft. Sonderkonstruktionen wie die von Schulze in Halle, Völker in Bernburg, C. Reich in Hannover, J.A. Topf & Söhne in Erfurt bieten prinzipiell nichts Neues. Vorgeschlagen hat man dagegen Treppenroste mit seitlicher Neigung (D.R.P. Nr. 32833), die manche Vorteile versprechen, da das Feuer übersichtlicher und der Rost beim Abschlacken zugänglicher ist. – In Süddeutschland kommt der »Münchner Stufenrost« vorzugsweise zur Anwendung (Fig. 27) und zwar für die oberbayrische Kleinkohle. Dieselben vertragen höhere Temperatur, indem die Stufen nicht horizontal, sondern geneigt sind und die sonst glühende Asche unter dem Roste durch Wasser immer kaltgehalten wird.

II. Feuerungen für staubförmige Brennstoffe.

Es ist hier zunächst der Unterschied zwischen Staubkohle und Kohlenstaub klarzustellen, da im Kohlenbergbau der Ausdruck »Staubkohle« für das bei der Kohlengewinnung und beim Umladen durch Rütteln und Werfen der Kohlen entstehende staubartige Kohlenklein gebräuchlich ist, ein Produkt, das auf dem Roste kaum, höchstens mit verstärktem Zuge (Kudlicz-Feuerung), brennbar ist, während »Kohlenstaub« nur durch Mahlen künstlich erzeugt wird und den feinsten Puder darstellt, der durch ein Sieb mit 900 Maschen auf 1 qcm ohne Rückstand geht und auf Rosten überhaupt unverbrennlich ist. Dagegen verbrennt er momentan, wenn er in einem[11] glühenden Verbrennungsraum und in der Luft schwebend sich befindet. Demnach besteht eine Feuerung für Kohlenstaub aus nichts weiter als aus einem Verbrennungsraum mit glühenden Wandungen und einem Apparate vor demselben, der den Kohlenstaub hineinstreut, die dazu erforderliche Verbrennungsluft eintreten läßt und eine möglichst innige Mischung beider befördert. Der Schornsteinzug sorgt für beständige Abführung der entstehenden Feuergase und Nachsaugung frischer Verbrennungsluft. Ein Rost ist demnach nicht erforderlich, und diese Art gehört deshalb zu den »rostlosen Feuerungsanlagen«. In Fig. 28 ist eine solche Anlage nach Rich. Schwartzkopff in Berlin gezeichnet. V ist der von dem glühenden Mauerwerk q umgebene Verbrennungsraum, der z.B. in dem Flammrohr p eines Dampfkessels angeordnet ist. a ist ein Fülltrichter mit dem Kohlenvorrat, der unten durch ein federndes Blech c abgeschlossen wird; d ist eine federnde Rückwand des Fülltrichters, die durch ein starres Blech e von dem Kohlendruck entlastet ist. Unter dem Trichter liegt eine rotierende, walzenförmige Drahtbürste f, in der ein sogenannter Hammer g beteiligt ist. Bei jeder der etwa 800 minutlichen Umdrehungen der Bürste drückt der Hammer g gegen den Bügel h des Bleches d und öffnet dadurch den Trichter unter Rütteln; es fällt ein Quantum Kohle auf die Bürste, die es in Form eines beständigen Strahles k in den Verbrennungsraum schleudert. Die Verbrennungsluft zieht wie der Pfeil n ein; außerdem tritt kalte Luft in der Richtung der Pfeile c, l, m ein und kühlt gleichzeitig die Bürste und die übrigen Eisenteile. An der Schraube b wird das federnde Blech c mehr oder weniger zurückgebogen, wodurch die Trichteröffnung nach Bedarf mehr oder weniger erweitert und die Kohlenzufuhr dem Bedarf angepaßt wird. Die erforderliche Luftmenge wird zum Teil an dem Register o, genauer aber an dem Schornsteinschieber eingestellt. Zur sicheren Entzündung ist das Vorhandensein einer Schamotteauskleidung q des Verbrennungsraumes erforderlich, die sich immer in hoher Glut befinden muß.

Voraussetzung der Kohlenstaubfeuerung ist das Vorhandensein von Kohlenstaub, der vorläufig im Handel noch nicht vorkommt und deshalb an der Verbrauchsstelle erzeugt werden muß. Aber die Schwierigkeiten, hohen Kosten und Umständlichkeiten der Kohlenmüllerei haben die Kohlenstaubfeuerungen nicht aufkommen lassen, und die Aussichten auf Ueberwindung dieser Schwierigkeiten sind gering. An sich ist die Kohlenstaubfeuerung eine für Kohlen ideale Einrichtung. Ihre besonderen Vorzüge sind: 1. Wegfall des Rostes und aller damit zusammenhängenden Schwierigkeiten, wie Abschlacken, Verschlacken, Backen der Kohlen, Schüren derselben, Beschickung von Hand, offene Feuertüren, Schwankungen im Luftüberschuß und Luftmangel; 2. die Regulierung der Verbrennung auf Menge sowohl wie auf Güte läßt sich sehr leicht erzielen, und mit Sicherheit ist eine Verbrennung dauernd aufrecht zu erhalten, die der theoretischen sehr nahe kommt; 3. die Verbrennung ist mit Sicherheit und ohne jeden Nachteil vollständig rauchfrei zu führen; 4. volle Verwertbarkeit jeder beliebigen, kleinen, griesigen, abfallenden und geringwertigen Kohle, die schon bis zu 40% Aschegehalt mit Vorteil verwendet worden ist.

III. Feuerungen für flüssige Brennstoffe.

Diese Feuerungsart besitzt wegen des beschränkten Vorkommens flüssiger Brennstoffe keine allgemeine, für besondere Fälle jedoch eine hervorragende Bedeutung. In den Gegenden des Vorkommens von Erdölen werden sie vielfach in industriellen Feuerungen verbrannt, und in neuerer Zeit sind auch Kriegsschiffe vielfach damit ausgerüstet. – Es handelt sich heutzutage meist um die Verbrennung von Abfallölen, Teerrückständen u.s.w. Technisch hat eine Oelfeuerungsanlage die größte Aehnlichkeit mit einer solchen für Kohlenstaub. Wie diese besteht auch jene aus demselben gemauerten, glühenden Verbrennungsraum, vor dem sich ein Apparat befindet, der das Oel sein zerstäubt und, mit der erforderlichen Verbrennungsluft gemischt, in den Verbrennungsraum einführt, wo es sich sofort zu einer hellen, weißglühenden Flamme entzündet. Die früheren Verbrennungsmethoden, das Oel in eine Schale zu gießen und Luft darauf zuleiten (Schalenfeuerung, Fig. 29) oder es im Verbrennungsraum heruntertropfend zu entzünden (Tropffeuerung) oder es vorher zu vergasen, sei es in größerem Vorrat oder laufend unmittelbar vor der Verbrennung, sind alle veraltet. Ein Flüssigkeitszerstäuber ist unter dem Namen »Refraîchisseur« allgemein bekannt. Durch ein Rohr a (Fig. 30)[12] wird das betreffende Oel, durch Rohr b Dampf unter Druck zugeführt. Bei c zerbläst der Dampfstrahl den austretenden Flüssigkeitsstrahl zu Staub; durch die umgebende Oeffnung in der Feuertür A wird gleichzeitig die Verbrennungsluft angesaugt, die sich mit dem Oelstaub vermischt und in dem glühenden Raum V entzündet. Die Tür A sowohl wie die Rohre a und b gehen zum Zweck des Oeffnens in einem Scharnier d. Der Dampfstrahl hat den Nachteil, daß er Dampf verbraucht, daß der Dampf das Feuer kühlt und daß dieser zu seiner Ueberhitzung Wärmeverluste erzeugt. Man hat deshalb den Dampf durch Luft ersetzt, die gleichzeitig zur Verbrennung dient; aber da diese Luft vorher durch Kompressoren zusammengepreßt werden muß, so wird die Anlage umständlich und die Luftstrahlerzeugung teuer. Beide Methoden besitzen noch den Nachteil eines unangenehmen Geräusches. Die vollkommenste Einrichtung ist deshalb die von Tentelew, bei welcher der Strahl rotierend aus einer Düse tritt und durch Schleuderkraft sich selbst zerstäubt (Zentrifugalzerstäuber). In Fig. 31 ist diese Düse, aus Stahl bestehend, im Durchschnitt dargestellt (Bezugsquellen: Gebr. Körting in Hannover, Schäffer & Budenberg in Magdeburg). Die Oeffnungen sind ¹/₂, 1, 1,5 und 2 mm weit je nach der beabsichtigten Leistung. Das Petroleum muß auf 40° erwärmt, filtriert und darauf wiederholt auf 70–80° erwärmt werden, damit es, durch Pumpen unter einen Druck von 3–6 Atmosphären gebracht, ausspritzend zerstäubt. Eine Düse von 1 mm Oeffnung liefert stündlich 0,2 kg zerstäubtes Petroleum. Für dick- und zähflüssige Oele, Masut, Teer u. dergl. ist, wenn sie durch Erwärmung nicht genügend dünnflüssig werden, der Zerstäuber nach Fig. 30 erforderlich. Fig. 31a zeigt die Armierung einer solchen Düse, behufs leichter Zugänglichmachung im Betrieb. Darin ist G das Zerstäubergehäuse, V der Verschlußdeckel, S die Verschlußschraube, B der Verschlußbügel, A der Halter für das Zerstäubergehäuse und O die Oelzuführung. Fig. 31b zeigt die Anbringung einer solchen Zerstäubereinrichtung an einer Feuerung, wo Z der Zerstäuber, R der Ringschieber für die Luftregulierung, L die Lufteintrittsöffnungen und B die sogenannte Feuerbrücke sind. Letztere besteht aus Schamotte und zieht sich nahe an die Spitze des Strahlenkegels heran, damit das Schamottefutter weniger weit in das Rohr hinein verlängert werden muß, wo es der Abnutzung stärker ausgesetzt sein würde. – Das Anfeuern geschieht durch Schalenfeuerung. Diese Art der Oelgasfeuerungen hat sich am besten bewährt. Eine andre Art besteht noch darin, das Oel durch ein System von Röhren zu leiten, das im Feuer liegt, so daß es in Dampfform ins Feuer tritt und mit Luft gut gemischt werden kann. Indessen setzen sich in den Verdampfern Rückstände, Oelkoks u. dergl. an, die den Betrieb sehr stören.

IV. Feuerungen für gasförmige Brennstoffe.

Wir nehmen zunächst das brennbare Gas hier im Sinne des Brennstoffes als vorhanden und gegeben an, entweder als natürlich vorkommendes oder als künstlich dargestelltes. Die Einrichtung zur Verbrennung desselben besteht aus nichts weiter als aus dem mehrfach erwähnten Verbrennungsraum V (Fig. 32), in den das Gas durch den Kanal g und die Verbrennungsluft durch den Kanal l eintritt, so daß sie sich erst während des Eintrittes in den Verbrennungsraum mischen und keine Explosion herbeiführen können. Um die Mischung zu befördern, wird das leichtere Gas immer unterhalb, der schwerere Luftstrom oberhalb eingeführt. Aus diesem Grunde sind auch die Kanäle l und g niedrig und dafür breit gestaltet. Hierdurch entsteht eine allmähliche Mischung und Verbrennung, deshalb eine lange Flamme, die sich über eine große Ofenfläche hin verbreitet Soll sie kürzer werden, dann führt man die beiden Kanäle unter einem Winkel zusammen, so daß die beiden Ströme sich durchschneiden, schneller mischen und eine kürzere Flamme geben, die um so kürzer wird, je stumpfer der Winkel zwischen beiden Kanälen ist. Die intensivste und schnellste Mischung wird dadurch erzielt, daß die Luft durch einen senkrechten Kanal l (Fig. 33) von oben herab, das Gas durch einen senkrechten Kanal g von unten herauf zugeführt wird, wodurch beide direkt gegeneinander stoßen, sich scharf durchdringen und innigst mischen. Soll eine Gasfeuerung auf Dampfkessel angewendet werden, so darf der Verbrennungsraum V nicht durch die verhältnismäßig kalten Kesselwandungen gebildet[13] werden; er ist vielmehr aus demselben Grunde, der bei Kohlenstaubfeuerungen erörtert worden ist, und ebenso, wie in Fig. 30 gezeichnet, mit Mauerwerk auszukleiden. Der Zweck der Gasfeuerungen ist zunächst, die in der Natur oder als Nebenprodukt (z.B. bei Hochöfen) vorkommenden Gase nutzbringend zu verwerten. Die Vorteile derselben sind dieselben wie die der Kohlenstaubfeuerungen in erhöhtem Grade, und die Gasfeuerungen müssen als die vollkommensten aller Feuerungsarten bezeichnet werden. – Als Nachteile sind nur aufzuführen: 1. die größere Möglichkeit von Gasexplosionen, sobald durch fehlerhafte Bedienung explosible Gasgemische sich im Ofen ansammeln und nachträglich entzünden; 2. das seltene Vorkommen von brennbaren Gasen und die Notwendigkeit der künstlichen Herstellung des Gases.

Methoden der künstlichen Gaserzeugung gibt es verschiedene: A. Die trockene Destillation, wie sie zum Zweck der Leuchtgasbereitung erfolgt. B. Verdampfung von Oelen. C. Generatorgasbereitung. D. Wassergasbereitung. Methode A und B s. unter Gasfabrik und Leuchtgas.

Generatoren sind Feuerungsanlagen, bei denen die Verbrennung unter Luftmangel stattfindet, so, daß die entgehenden Gase noch brennbar sind, sobald ihnen unter Erhitzung Luft zugemischt wird. – In Fig. 34 ist ein solcher Generator in seiner natürlichsten Form abgebildet. R ist der Rost, auf dem die zu vergasende Kohle liegt. Bei gewöhnlicher Verbrennung würde die Kohle nur die Schichthöhe h erhalten, während sie im Generator die Höhe H hat, etwa 1 m hoch und eventuell noch höher. Unmittelbar über dem Roste innerhalb der Schichthöhe h findet im Generator auch eine gewöhnliche Verbrennung zu CO₂ statt. Indem diese Kohlensäure aber emporsteigt und die darüber liegende, hohe, glühende Kohlenschicht passiert, verbindet sich ein Teil des O der CO₂ mit Kohlenstoff zu CO (Kohlenoxydgas) und die CO₂ wird auch in CO umgewandelt; so entstehen 2 Teile CO neben dem Stickstoff der eingetretenen Verbrennungsluft, und diese Gase zusammen heißen »Generatorgase«. Sie sind brennbar und dienen den Gasfeuerungen als Brennstoff, wobei sich CO wieder mit O zu CO₂ verbindet und von neuem Verbrennungswärme erzeugt wird, allerdings nur ein Bruchteil von der Wärme, die bei dem direkt zu CO₂ verbrennenden C entsteht; aber der andre Bruchteil ist bei der Verbrennung von C zu CO entstanden, welches letztere Gas diese Wärme größtenteils mit in die Gasfeuerung hinüberführen und dort zur Geltung bringen kann. Die Zusammensetzung der Generatorgase, aus Koks erzeugt, ist nach Edelmann durchschnittlich CO = 34, H = 0,1 CO₂ = 1,9 N = 64 Gewichtsprozente; 1 kg desselben entwickelt beim Verbrennen 860 W.E. und eine mäßige Temperatur von ca. 800°. Solche Gase sind zuerst von Siemens in die Industrie eingeführt worden, man nennt sie daher Siemens- oder Generatorgase. Der Vorgang im Generator ist nach Vorstehendem sehr einfacher Art; weniger einfach ist aber der praktische Betrieb des Generators. Zunächst darf keine Außenluft in den Generator eintreten; die Beschickung erfolgt deshalb von oben durch den Trichter, der oberhalb mit einem Deckel d in Sanddichtung, unten durch eine Klappe k verschließbar eingerichtet ist. Der frische Brennstoff wird zuerst in den unten durch k geschlossenen Trichter gebracht, der darauf mittels des oberen Deckels d geschlossen wird; dann wird durch Oeffnen von k der Trichterinhalt in den Generatorraum gestürzt. Auch die Mauerung muß dicht und sorgfältig hergestellt sein; der Vorsicht wegen soll aber im Generator etwas höherer Druck als außen herrschen; die Verbrennungsluft muß also mechanisch eingeblasen werden, was auch schon der hohen Kohlenschicht wegen erforderlich ist, eine wenig angenehme Zugabe. Sehr wählerisch muß man zu Werke gehen bei Anwendung der Kohlen; sie dürfen nicht backen, weil sonst das stärkste Gebläse die Luft nicht hindurchzudrücken vermag, eventuell müssen sie durch Beimischen von Koks locker gehalten werden. Aus demselben Grunde darf die Kohle nur möglichst wenig schlacken. Die Entfernung der Schlacke vom Roste aber bereitet große Schwierigkeiten. Um diese besser zu überwinden, hat Siemens einen Schrägrost (Fig. 35) angewendet, bei dem die Schlacke durch den Zwischenraum o abgezogen werden kann. Soll ganz kleinstückiger Brennstoff, erdige Braunkohle, Sägespäne, Kohlengries u. dergl. vergalt werden, in deren Verwendung ein Hauptvorteil der Gasfeuerung liegt, da das Gas aus diesen Stoffen denselben Wert erhält wie aus besten Steinkohlen, so wendet man einen Treppenrost für den Generator ebensowohl an wie für die direkte Verbrennung. Indessen ist die gewölbte, schiefe Ebene E nicht erforderlich und die neueren Einrichtungen der Schachtgeneratoren von Blezinger verdienen den Vorzug. Hierbei fällt die Schlacke zwischen zwei gegeneinander[14] liegenden Schrägrosten heraus und hält (wie bei der Ten Brink-Feuerung) die Oeffnung geschlossen, indem sie sich in einem Haufen unter den Rotten ansammelt. Auch in Form rotierender Zylinder sind Generatoren von Blezinger in neuerer Zeit ausgeführt worden [9]. Bei allen Generatoren ist eine sorgfältige Ueberwachung des Prozesses erforderlich, damit nicht unverbrannter Sauerstoff oder nicht reduzierte Kohlensäure in erheblichen Mengen mit in die Gase gelangen und daß die Verbrennung immer in dem Maße des Bedarfes vor sich geht. Besonders bei etwas schlackender oder backender Kohle ist das Schüren und rechtzeitige, wenig störende Abschlacken des Generators eine wichtige und schwierige, gutes Urteil und Sorgfalt erheischende Arbeit. Eine einzige Ungeschicklichkeit bringt oft große Störung in der Gasentwicklung hervor und es bedarf mitunter mehrerer Stunden angestrengter Nachhilfe, um wieder einen regelmäßigen Gang zu erzielen. Ein großer Uebelstand des Generatorbetriebes liegt auch in dem Umstande, daß er nur für kontinuierlichen Betrieb geeignet ist. Unterbrechungen während der Nacht sind unmöglich, weil die In- und Außergangsetzung viel zu viel Zeit (6–10 Stunden) beansprucht.

Wassergasbereitung. Wird Wasserdampf durch eine mindestens meterhohe, weißglühende Kohlenschicht, am besten von oben nach unten, hindurchgeleitet, so verbindet sich der Sauerstoff des Wassers mit Kohlenstoff zu CO und der Wasserstoff wird frei (C + H₂O = CO + H₂). Es entsteht demnach theoretisch ein Gemisch von 50 Volumprozenten Kohlenoxydgas und ebensoviel Wasserstoffgas, ein vorzüglich reines und brennbares Gasgemisch. Dem Gewicht nach besteht es aus CO = 93¹/₃%, H = 6²/₃%. Praktisch ist das Gas in dieser vollkommenen Reinheit nicht herstellbar, sondern es besteht bei gutem Gange des Entwicklers aus 50% H, 43% CO, 4% CO₂ und 3% N. Der durchströmende Dampf kühlt die Glut allmählich ab, wodurch der CO₂-Gehalt allmählich größer, CO dagegen geringer wird und gleichzeitig auch mit ausströmt, bis weiterhin neben Dampf nur noch CO₂, dann, auch dieses abnehmend, überhitzter Dampf allein austritt. Bevor deshalb das erzeugte Gas das zulässige Maximum von CO₂ erreicht hat, wird noch der Dampf abgestellt und statt dessen von unten nach oben Luft hindurchgeblasen, wodurch die Kohlensäule wieder in Brand und zur Weißglut kommt und die Dampfdurchströmung wieder eingeleitet werden kann. Während der Luftdurchströmung arbeitet die Anlage wie ein Generator und es entsteht deshalb das dort geschilderte Siemensgas, das für sich verwendet wird, entweder zur Vorüberhitzung des zu zersetzenden Dampfes, der dann weniger kühlend, also sparsamer auf die Kohlenglut einwirkt, oder für andre Zwecke (Dampfkesselheizung u. dergl.). Mit 1 kg westfälischer Steinkohle erhält man rund 1 cbm Wassergas, und ein Apparat liefert stündlich etwa 240 cbm Gas. Die gesamten Nebenkosten werden für 1 cbm Gas zu 0,25 bis 1 . angegeben. Näheres über die Einrichtung zur Erzeugung von Wassergas in [10]. Als Vorteile des Wassergases werden angeführt: Rußfreies Verbrennen bei hoher Temperatur, Reinheit der Verbrennungsprodukte von schwefliger Säure, gleichzeitige Verwendung des Gases zu Heiz- und Leuchtzwecken aus einer Leitung, ruhiges, angenehmes Licht bei Anwendung glühender Magnesiastäbe und Billigkeit des Gases. – Als Nachteil gilt seine Giftigkeit, gepaart mit Geruchlosigkeit, wegen des hohen Gehaltes an CO, gegenüber Leuchtgas mit ca. 8% CO. Durch die erforderlichen Perioden beim Herstellungsprozeß und die dazu bedingten Umschaltvorrichtungen sowie die erforderliche Sorgfalt bei dem Betriebe stellt sich die Anlage und der Betrieb noch nicht so billig und einfach, wie es erwünscht wäre. In den Fällen, bei denen es weniger auf ein von unbrennbaren Gasen reines Wassergas ankommt, wie zum Betriebe von Gasmotoren, wird die Anlage und Erzeugung desselben wesentlich vereinfacht dadurch, daß man Dampf und Luft gleichzeitig gemischt durch die Kohlensäule bläst, damit durch Verbrennung der Luft fortwährend die Wärme erzeugt wird, die der Dampf zu seiner Zersetzung verbraucht, so daß die Kohlen immer in Weißglut verharren (vgl. Kraftgas und [11]). Allerdings ist dem so produzierten Wassergase (Dowsongase, Kraftgase) dann aller Stickstoff aus der Verbrennungsluft und ein Quantum CO₂ beigemischt, das beides mit in Kauf genommen werden muß, wofür aber der Betrieb ohne jede Unterbrechung dauernd glatt von statten geht. Sauggas ist dasselbe wie Dowsongas, bei dem die Verbrennungsluft aber nicht durch den Kohlenvorrat hindurchgeblasen, sondern gelangt wird, und zwar durch den damit zu betreibenden Gasmotor selbst.

Regeneratoren sind Einrichtungen, die den Zweck haben, das Verbrennungsgas und die Verbrennungsluft vor der Verbrennung zu erhitzen, um dadurch die Verbrennungstemperatur zu steigern, wenn höhere Temperaturen erforderlich sind, als ohne die Vorerhitzung entstehen, z.B. zum Schmelzen von Eisen und Stahl, Glasmasse u.s.w. Die Wärme zum Vorerhitzen wird den aus dem Ofen abgehenden Feuergasen entzogen, die in diesen Fällen gewöhnlich noch eine sehr hohe, nahezu die Verbrennungstemperatur haben. Die Regeneratoren sind zuerst von Howard angewendet, von Siemens aber umgebildet und in die Praxis eingeführt worden; Fig. 36 und 37 zeigen die Einrichtung derselben im Auf- und Grundriß. – Ist V ein Schmelzofen (z.B. für Glasmasse), in dem auch die Verbrennung stattfindet, so treten bei L und Q Luft und Gas ein (wie bei Fig. 32 schon beschrieben), ziehen in der Richtung der Pfeile verbrennend durch den Ofen und strömen durch L₁ G₁ wieder aus, durch die mit Ziegelsteinen ausgesetzten Kammern I und II. Hier geben sie ihre Wärme an die Steine mehr oder weniger vollständig ab, indem diese bis zur lebhaften Glut erhitzt werden; die Gase ziehen dann weiter in der Richtung der Pfeile I und II (Fig. 36) durch den Fuchs nach dem Schornsteine. Das aus dem Generator kommende Gas aber zieht in der Richtung der Pfeile III durch die Kammer III empor nach der Brenneröffnung G (Fig. 36), während die frische Verbrennungsluft in der Richtung der Pfeile IV durch die Kammer IV empor nach der Brenneröffnung L (Fig. 36) strömt. Beide nehmen, sich erhitzend, die in den Kammern III und IV aufgespeicherte Wärme auf, wodurch erstere sich allmählich abkühlen, während I und II erhitzt werden. Hat die Abkühlung in III und IV einen gewissen Grad erreicht, so werden die Klappen k₁ und k₂ in die punktierten Stellungen gebracht und das Kammernpaar I und II vertauscht seine Rolle mit dem Kammernpaar III und IV; erstere dienen zum Erhitzen der Brenngase und Luft, während III und IV die[15] Abhitze zurückhalten und aufspeichern. – Auf diese Weise läßt sich fast jeder beliebige Grad von Verbrennungstemperatur erzielen, man nimmt an bis 3000° C. Die Grenze wird mehr durch die unvollkommene Widerstandsfähigkeit der Bausteine gegen Hitze als durch die erreichbare Temperatursteigerung fixiert. Am meisten leiden die Klappen k₁ und k₂ von der Hitze, die besser durch Glockenventilverschlüsse mit Sand- oder Wasserdichtung ersetzt werden. Die Abhitze kann jedoch nur mangelhaft ausgenutzt werden, indem die Steine der Kammern nur einen gewissen Teilbetrag der Abgangstemperaturen annehmen können, und diese kann auch nur angenähert bis auf denselben Teilbetrag herab erschöpft werden; die übrige Wärme geht in den Schornstein verloren. Ferner schwanken durch die wechselnden Perioden der Vorerhitzung die Verbrennungstemperaturen und damit der erzielbare technische Wärmeeffekt sehr stark, was für die erzeugten technologischen Produkte gewöhnlich nachteilig ist. Durch häufigeres Umschalten der Kammern läßt sich zwar eine größere Gleichmäßigkeit erzielen, es geht aber in demselben Maße mehr Wärme in den Schornstein verloren. Es ist deshalb in neuerer Zeit versucht worden, z.B. durch Blezinger, die Regenerierung mittels Wechselkammern zu ersetzen durch eine solche mittels Gegenströmung der heizenden und der zu erhitzenden Gase, womit man wieder auf die einfachere Art von Howard zurückkommt [12] und weit einfachere Bauart und Bedienung, Wegfall der häufigeren Reparaturen und bessere Ausnutzung der abgehenden Wärme erzielt (vgl. a. [3] und die unter Brennstoffe aufgeführte Literatur). – Das Wort Regenerierung würde genau genommen bedeuten: die zu Kohlensäure verbrannten Gase wieder in Kohlenoxydgas rückbilden, neu beleben, ein Verfahren, das nicht aussichtslos ist (vgl. Brennstoffe, Bd. 2, S. 294). Weitere als die dort beschriebenen Erfolge sind mit dem System Gobbe von Hennig & Wrede in Dresden erzielt worden, indem dabei ein Teil des im Wassergasgenerator entstehenden Gases durch ein Dampfstrahlgebläse abgesaugt und das Gemisch von Gas und Dampf durch einen Erhitzungsapparat (Rekuperator) geführt und hoch erhitzt wird; von hier wird es wieder dem Generator zugeführt, für den es die Wärme mitbringt, die zur Reduktion des Wasserdampfes sonst aus dem Generator verbraucht wird. Hierbei läßt sich aber statt des Gasgemisches CO + H₂ aus dem Generator Kohlenwasserstoff anwenden, z.B. CH₄ unter gleichzeitiger Benutzung der CO₂ aus den Abgasen von Oefen hoher Temperaturen, und es entsteht dann folgender Prozeß der Regenerierung: C + CH₄ + CO₂ + H₂O = 3CO + 3H₂. Aber auch hier müssen praktische Erfolge erst noch abgewartet werden [14].

Feuerungen für rauchfreie Verbrennung.

Unter Rauch pflegt man in weiterem Sinne die gasförmigen Verbrennungsprodukte überhaupt zu verstehen. Im engeren Sinne versteht man darunter die sichtbaren, mehr oder weniger braun und schwarz gefärbten abziehenden Gase, die für das Auge, die Geruchsnerven und die Sauberkeit der Umgebung unangenehm und lästig sind. Bei vollständiger Verbrennung bestehen die Rauchgase aus Stickstoff, Kohlensäure und Wasserdampf, alles vollkommen unsichtbare Gase, es sei denn, daß der letztere vorübergehend sichtbar würde, der aber sofort in der Luft aufgelöst oder niedergeschlagen wird und nicht die geringste Belästigung herbeiführt. Auf S. 5 ist die Rauchentstehung geschildert. Die Ursachen der Rauchbildung sind demnach: 1. Derart plötzliche und massenhafte Vergasung der in der Kohle enthaltenen pechartigen Kohlenwasserstoffe (Bitumen), daß die durch den Rost eintretende Luft zur Verbrennung nicht ausreicht; 2. Temperaturmangel und Unmöglichkeit der Entzündung infolge der zu weit abgebrannten Kohle auf dem Roste und zu weitgehender Abdeckung des Restes der Glut, zu welcher Fahrlässigkeit gewöhnlich eine zu große Rostfläche verleitet. Bei einer mittleren Temperatur verbrennt oft von den vergaßen CH der leichter entzündliche H allein und C bleibt in feinsten Partikelchen übrig, die sich zu den bekannten Rußflocken zusammenballen. Es ist daher zwischen Rauch und Ruß wohl zu unterscheiden. 3. Ungenügende Mischung der entstehenden Verbrennungsgase. 4. Ungenügende Zeit zur Verbrennung der benötigten Kohlenmenge oder, mit andern Worten, zu schwacher Zug oder zu kleine Rostfläche. Werden diese vier Punkte bei Abmessung der Rost- und Zugverhältnisse und bei der Bedienung gebührend berücksichtigt, so ist jeder Heizer in der Lage, mit jeder gewöhnlichen Planrostfeuerung einen belästigenden Grad[16] des Rauchens zu vermeiden. Aber die fortwährend dazu erforderlichen Beobachtungen und die richtige Beurteilung der Verhältnisse und Vorgänge, die fortwährende Veränderung der Luftmenge nach den entstehenden Rauchgasmengen derart, daß auch kein friedlicher Luftüberschuß entsteht, ist eine Aufgabe, der kein Heizer, überhaupt kein Mensch so leicht gewachsen ist. Um diese Aufgabe zu erleichtern, kann man Mittel in der Einrichtung der Feuerungen und ihrer Bedienung zur Anwendung bringen, und Feuerungen, mit solchen Mitteln ausgerüstet, nennt man »rauchfreie Feuerungen«. Die besonderen Mittel der Rauchvermeidung und zwar: 1. Anwendung eines bitumenfreien Brennstoff es, wie Koks oder Anthracit; 2. Errichtung besonders hoher Schornsteine; 3. Waschen des Rauches, indem man ihn durch einen künstlichen Regen ziehen läßt, bleiben hier außer Betracht, weil sie nur in ganz vereinzelten Fällen anwendbar sind, also keine allgemeine Bedeutung haben, zu teuer werden, das zweite meist auch nur von geringer Wirkung ist, das dritte den Schornsteinzug vernichtet u.s.w. Wir befassen uns nur mit der Rauchverbrennung innerhalb des Verbrennungsraumes der Feuerung oder, mit andern Worten, der Rauchvermeidung.

Die Hauptaufgabe ist die Vermeidung der ersten Ursache der Rauchbildung, die Unregelmäßigkeit der Raucherzeugung. Hat der Heizer soeben die zur Rauchverbrennung erforderliche Lufteinströmung angestellt, so ist in der nächsten Minute schon wieder ein ganz andrer Luftbedarf eingetreten, so daß eine fortwährende Regulierung erforderlich sein würde. Zur Erleichterung dieser Aufgabe ist der sogenannte »Zugregler« mehrfach angewendet worden, eine Vorrichtung, die den Rauchschieber offen hält und ihn nach jeder Beschickung des Rostes langsam niedersinken läßt, in dem Maße, in dem wegen der abbrennenden Kohlenschicht der Luftbedarf geringer wird. Einer der ältesten Apparate ist der von V.L. Jespersen in Nykjöbing (Fig. 38). Der Rauchschieber b, durch Gegengewicht a größtenteils ausbalanciert, hängt an dem Uhrwerk U, das durch den Rest des Rauchschiebergewichtes angetrieben und durch Pendel p gehemmt wird und den Schieber allmählich heruntersinken läßt, sobald dieser an der Kugel t nach Schluß der Feuertür aufgezogen worden ist. Durch Einstellung der Pendellinse auf der Pendelstange kann die Periode des Schieberschlusses verlängert oder verkürzt werden. Andre Konstrukteure, z.B. Otto Hörenz in Dresden, ersetzen das Pendel durch einen hydraulischen Widerstand (Flügel in Wasser). Andre wiederum, wie Th. Speckbötel in Hamburg, Jürgens & Martens in Hamburg, ersparen dem Heizer das jedesmalige Aufziehen des Schiebers, indem sie letzteren so mit der Feuertür in Verbindung bringen, daß er selbsttätig beim Oeffnen der Tür mit aufgezogen wird. Diese Einrichtungen haben unter Umständen dort einen wirtschaftlichen Erfolg, wo der Heizer gewohnt ist, die Kohlenschicht weit niederbrennen zu lassen, weil dann durch die Wirksamkeit des Apparates gegen Ende der Periode weniger Luftüberschuß entsteht; aber auf die Rauchvermeidung wirken sie weniger ein, weil nach Beschickung im letztgenannten Falle gewöhnlich Temperaturmangel entsteht und weil trotz des geöffneten Schiebers doch noch lange nicht Luft genug durch den Rost zieht, um den Rauch zu verbrennen. Wirksamer für die Rauchverbrennung ist dann schon die Einrichtung, bei der die erforderliche Rauchverbrennungsluft durch einen besonderen Kanal in der Feuerbrücke zugeführt wird [15]. Ein Beispiel zeigt Fig. 39 in der nach Kowitzke aus gußeisernen Platten hergestellten hohlen Feuerbrücke. Diese Art der Apparate hat den vorigen gegenüber betreffs Rauchverbrennung den Vorzug, daß die Luftklappen sich leichter bewegen lassen und daß reine, entzündungsfähigere Luft dem Rauche beigemischt wird; die Wirkung kann auch der Zeit und den Verhältnissen der Rauchbildung in jedem Falle spezieller angepaßt werden. Noch einfacher ist es, die zum Rauchverbrennen erforderliche Luft durch die nicht ganz geschlossene Feuertür einströmen zu lassen und letztere zu schließen, wenn der Luftbedarf vorüber ist, zumal die selbsttätigen Apparate dem wirklichen, fortwährend schwankenden Luftbedarfe sich nicht genügend anpassen lassen, auch leicht in Unordnung kommen, weil die Beschickungsperioden gewöhnlich wechselnd sind, von seiten des Heizers sachverständige Behandlung und Pflege notwendig ist, eine Sorgfalt, die, dem Feuer selbst zugewendet, ohne jeden Apparat fast denselben Vorteil zu[17] erreichen gestattet. Die Aufmerksamkeit und Mühe des Heizers wird um so geringer, je gleichmäßiger der Rauch in der Feuerung entlieht, weil dann der Luftbedarf auch ein gleichmäßigerer und weniger regulierbedürftig wird. Auf diesen Umstand stützt sich daher eine ganze Reihe von Beschickungsmethoden und Feuerungseinrichtungen. Eine alte Beschickungsregel lautet: »Den frischen Brennstoff auf den vorderen Teil des Rostes aufhäufen, ihn abgasen und verkoken lassen und ihn vor der nächsten Beschickung über den ganzen Rost hinweg ausbreiten.« Da hierbei die frische Kohle weniger dicht mit der Glut in Berührung kommt, so ist auch die Entgasung eine wenig stürmische, der entstehende Rauch kann gleichmäßiger verbrennen. Bedenklicher aber ist es beim Ausbreiten des Kohlenhaufens; dabei entsteht meist viel Rauch, da in der verfügbaren Zeit ein Durchglühen des Haufens bis innen hinein nicht möglich ist; ferner hat der Heizer die doppelte Arbeit, es steht längere Zeit die Türe offen und die Leistung des Rostes ist deshalb eine geringere, auch wegen der langsameren Entzündung. – Dieses Prinzip der ruhigeren Destillation des frischen Brennstoffes liegt der Cario-Feuerung (Fig. 22) zugrunde. Noch besser wird das Prinzip gleichmäßiger Rauchentwicklung verwirklicht durch die regelmäßigen, mechanischen Beschickungsvorrichtungen. Diese vermeiden tatsächlich die Rauchbildung, die sonst durch die Beschickung verursacht wird, aber die meisten Kohlensorten müssen zeitweise geschürt und aufgelockert werden, wobei oft mehr Rauch entsteht als beim Kohlenaufwerfen.

Die Absicht einer Reihe andrer Einrichtungen ist auf beständige Sicherung der Entzündungstemperatur (zweite Ursache der Rauchbildung) gerichtet. Man führt deshalb besondere Gewölbe auf, wo solche, wie bei Dampfkesselinnenfeuerungen, nicht schon vorhanden waren, oder man erteilt der Feuerluke die Form vieler kleinen Oeffnungen in der Feuerbrücke. Dabei bewirkt aber die Glut der Gewölbe eine schnellere, also eine ungleichmäßigere Gasentwicklung und ein leichteres Schmelzen der Schlacken. Diese Mauern sind bei Steinkohlen auch häufigeren Reparaturen unterworfen. Ferner versetzt die anschmelzende Asche die Oeffnungen in der Feuerbrücke, und endlich sind alle solchen Hilfsmittel doch unwirksam, wenn der Zutritt der Verbrennungsluft nicht gleichzeitig dem Bedarfe genau angepaßt wird. Die Temperatur zu erzielen und nicht zu tief sinken zu lassen, ist die leichteste Aufgabe für den Heizer; dazu können besondere Einrichtungen entbehrt werden. Dagegen wirkt es etwa wie läuternd, weil zersetzend, auf den Rauch, wenn er durch eine Schicht glühender Kohlen hindurchgeleitet wird. Diese Methode wird angenähert verwirklicht durch die Donneley-Feuerung (Fig. 23), vollständiger durch den horizontalen Röhrenrost (vgl. S. 9), ferner durch die Müllersche Feuerung (Fig. 14) und die Wilmsmannsche Wehrfeuerung (Fig. 15), ferner durch den bereits veralteten Langenschen Etagenrost; doch haben alle diese Einrichtungen aus den dort erörterten Gründen keine allgemeine Bedeutung.

Aus diesen Darlegungen geht hervor, daß keine Rostfeuerung als allen Ansprüchen genügende Rauchverbrennungsanlage gelten kann. Dagegen sind die neueren rostlosen Feuerungsanlagen, wie Kohlenstaub-, Oel- und Gasfeuerungen, als zuverlässige rauchfreie Feuerungen zu erachten, da es bei diesen sehr leicht ist, das richtige Verhältnis zwischen Kohlen- und Luftmenge momentan herzustellen und es bei allen Wechseln und Schwankungen des Wärmebedarfes zu erhalten, weil ferner die Temperatur des Feuerungsraumes nicht zu tief sinken kann und weil endlich die Rostgröße in Ermanglung eines Rostes ohne Einfluß ist.

Die Kontrolle der Feuerungsanlagen

hat den Zweck, die Wärmeverluste zu überwachen und möglichst einzuschränken; sie bildet einen wesentlichen Punkt in dem Bestreben, einen wirtschaftlichen und vorteilhaften Betrieb zu sichern. Bei einer solchen Ueberwachung ist zunächst für die Richtigkeit und den guten Zustand der Einrichtungen und Baulichkeiten, z.B. für beständige Dichtheit und gute Isolierung der Wandungen, für die notwendigste Reinheit der Zugkanäle, guten Zustand des Rostes u. dergl. Sorge zu tragen. Im weiteren aber, und das ist die mühsamere Kontrolle, sind die Vorgänge der Verbrennung laufend zu überwachen, z.B. der Luftüberschuß und Luftmangel, Angemessenheit der Zugstärke, Anfangs- und Endtemperatur, Rostgröße, gewonnene und verlorene Wärmemengen, Güte des Brennstoffes, seine Eigenschaften für den vorliegenden Zweck, Frage nach dem für den besonderen Fall geeignetsten und billigsten Brennstoff, Sammlung von Erfahrungswerten und Vergleich derselben mit den jeweils beobachteten Daten. – Auf den ersten Teil, betreffs Zustandes der baulichen Einrichtungen, näher einzugehen, ist entbehrlich, dagegen bedarf der andre Teil, die laufende Kontrolle, der Erörterung.

Wärmeverluste durch Luftüberschuß. Wenn 1 cbm Luft mit bituminöser Kohle vollständig verbrennt, so verbinden sich erfahrungsgemäß, alles in Volumprozenten ausgedrückt, 18–19% O mit C zu ebensoviel Prozent CO₂ (vgl. Brennstoffe). 2–3% O verbinden sich mit H zu doppelt so viel, 4–6% Wasserdampf; diese Gase mischen sich mit den 79% N der Luft zu den sogenannten Verbrennungsgasen. Es entliehen also durch vollständiges Verbrennen von 100 cbm Luft 102–103 cbm Verbrennungsgase (bei gleicher Temperatur). Bei gewöhnlicher Temperatur kondensiert der Dampf als Wasser aus und es bleiben 97–98 cbm Verbrennungsluft übrig, deren Gewicht um das Gewicht des aufgenommenen C, d.i. 10,97 kg, größer ist als vor der Verbrennung. Da 98 cbm Luft 126,71 kg wiegen, so ist das spez. Gew. der Verbrennungsgase 126,71 + 10,97 : 126,71 = 1,087, das sich dem spezifischen Gewicht der Luft (d.i. 1) um so mehr nähert, je mehr solche unverbrannte Luft in den Verbrennungsgasen enthalten ist. Da sich durch seine chemische Gaswagen (s. Dasymeter und Gaswagen) das spezifische Gewicht von Gasen laufend beobachten läßt, so bieten solche ein einfaches Mittel zur Feststellung des CO₂-Gehaltes; leider sind sie für den rohen Betrieb der Praxis zu sein und empfindlich.

Zur Bestimmung der vollständigen Zusammensetzung der Feuergase ist die chemische Untersuchung anzuwenden. Ergibt eine solche Untersuchung z.B. CO₂% Gehalt an Kohlensäure, [18] O% Sauerstoff- und N% Stickstoffgehalt (immer Volumprozent), so ist die durch das Feuer wirklich hindurchgezogene Luftmenge 21 : [21–79 (O : N)] mal so groß als die zur Verbrennung theoretisch erforderliche Luftmenge. Da die Feuerluft bei allen technischen Anlagen wärmer ab- als zuströmt, so nimmt der hierdurch entstehende Wärmeverlust zu mit der Luftmenge und mit dem Temperaturunterschied zwischen der abströmenden (T C.) und der einströmenden (t° C). Da die Temperatur T gewöhnlich über 100° beträgt, so geht das durch Verbrennung entstehende und in der Kohle enthaltene Wasser als Dampf ab, so daß dessen Verdampfungswärme auch mit verloren ist. Die in den Feuergasen noch enthaltene, von jedem Kilo Brennstoff verloren gehende Wärme bestimmt sich deshalb durch die Formel

100 [0,32 C/0,536 CO₂ + 0,0048 (9H + W)] (T – t) : W.E. Prozent des aufgewendeten Wärmewertes, worin bedeutet:

C = Kohlenstoffgehalt der verbrannten Kohle in Gewichtsprozenten,

CO₂ = Kohlensäuregehalt der Feuergase in Volumprozenten,

H = Wasserstoffgehalt der verwendeten Kohle in Gewichtsprozenten,

W = Wassergehalt der verwendeten Kohle in Gewichtsprozenten,

W.E. = Wärmeeinheiten der verwendeten Kohle in 1 kg,

T = Temperatur der abziehenden Feuergase,

t = Temperatur der in die Feuerung einströmenden Luft.

Für Steinkohlen kann man statt vorstehender mit genügender Genauigkeit die Annäherungsformel 0,65(T – t) : CO₂ setzen [18]. Die Gleichung läßt sich bequem graphisch darstellen [19].

Wärmeverluste durch Luftmangel. Bei Luftmangel enthalten, wie oben erörtert, die Feuergase noch brennbare Gase, und zwar CO, bei bituminösen Kohlen auch H, C₄H₄, C₂H₄, C₄H₂ u.s.w. Diese chemisch festzustellen ist für die Praxis zu umständlich; man begnügt sich daher, CO₂ und O zu bestimmen. Wenn beide zusammen 19% ausmachen, so können keine brennbaren Gase mehr vorhanden sein; ist die Summe aber kleiner als 18,5, dann kann der Fehlbetrag als brennbares Gas angenommen werden. Nimmt man an, daß dasselbe nur aus CO besteht, so ist der Prozentsatz des Verlustes durch unvollkommene Verbrennung = (CO · 70) : (2CO₂ + CO), worin CO und CO₂ die bei der Gasanalyse gefundenen Prozentzahlen des Kohlenoxydes und der Kohlensäure bedeuten. Ist also z.B. CO₂ = 14, CO = 1, so ist der Verlust = (1 · 70) : (2 · 14 + 1) = 2,4%. Kohlenwasserstoffgase kommen nur während des Rauchens in den Feuergasen vor und kann ihre Menge dann allerdings erfahrungsmäßig bis 4%, ihr Heizwert bis 12% betragen.

Ein weiterer Verlust an Wärme entsteht bei allen Feuerungsanlagen durch Ausstrahlung und Ableitung. Diesen Verlust zu bestimmen gibt es noch keine bewährten Methoden, weshalb er stets als Rest berechnet wird [20]. Hat z.B. eine bestimmte Steinkohle einen kalorimetrisch oder analytisch bestimmten Heizwert von 7300 W.E. und ist mit 1 kg derselben bei einem Dampfkessel 8,34 kg Wasser von 40° in Dampf von 7 Atmosphären Ueberdruck verwandelt worden, so läßt sich die Wärmebilanz in folgender Weise aufstellen. Der Dampf von 8 Atmosphären absolut enthält in 1 kg 658 W.E. (vgl. Dampf); 40 W.E. enthielt das Wasser bereits, mithin sind 658 – 40 = 618 W.E. für 1 kg Dampf aufgewendet worden. Um Wasser von 0° in Dampf von 100° zu verwandeln, sind aber 637 W.E. erforderlich; mithin entspricht obige Dampfmenge von 8,34 kg der reduzierten Dampfmenge von 8,34 · 618 : 637 = 8,09 kg. Dieselbe hat also 8,09 · 637 = 5154 W.E. zu ihrer Erzeugung verbraucht, d.i. ausgenutzt, oder 5154 · 100 : 7300 = 70,6% der von 1 kg Kohle aufgewendeten Wärmemenge aufgenommen, d.h. der Nutzeffekt der Anlage beträgt 70,6%, ein Verhältnis, wie es bei besseren Dampfkesselanlagen gewöhnlich besteht. Je nach dem Grade des guten Zustandes, sachverständigen Betriebes, geeigneter Kohlensorte und mäßiger Anstrengung kann der Nutzeffekt bis etwa 80% gesteigert werden, allerdings findet man ihn nicht selten zu 50% und noch niedriger. – Hat nun die Abgangstemperatur fraglicher Anlage 275° und die Außentemperatur 25° betragen, so ist in obiger Formel T – t = 250°. War ferner der CO₂-Gehalt im Fuchs 8%, der C-Gehalt der Kohle 75%, der H-Gehalt 5% und der Wassergehalt 3%, so stellt sich der Schornsteinverlust auf

Es bleibt dann für die Ausstrahlung 100 – 70 – 20 = 10% Verlust übrig.

Bei oberflächlicherer Untersuchung einer Dampfkesselanlage wird nur der Kohlensäuregehalt und die Temperatur gemessen, und man begnügt sich, wenn ersterer nicht unter 13–14%, letztere nicht über 250–300° beträgt. – Die Bestimmung des Heizwertes der Kohlen wird entweder auf Grund einer chemischen Analyse berechnet (vgl. Brennstoffe) oder kalorimetrisch direkt gemessen (vgl. Kalorimeter).

Besondere Feuerungsanlagen s. in den Artikeln: Brotfabrikation, Dampfkessel, Dampfkesselberechnung, Dampfkesselbetrieb, Eisengießerei, Flußeisen, Gießerei, Glas, Glasuröfen, Heizung geschlossener Räume, Kehrichtverbrennung, Leichenverbrennung, Lokomobilen, Lokomotiven, Oefen, metallurgische, Oefen zum Brennen von Ziegeln, Retortenöfen, Roheisen, Schiffskessel, Schweißeisen u.s.w.

Literatur: [1] Glasers Annalen, Bd. 33, 1893, S. 31. – [2] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ingen. 1891, S. 627, 691, 728, 937, 970. – [3] Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetr. 1902, S. 338. – [4] Dies., S. 340. – [5] Reiche, H. v., Anlage und Betrieb der Dampfkessel, Leipzig 1886, S. 161. – [6] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ingen. 1887, S. 351; 1889, S. 150. – [7] Zeitschr. d. intern. Verbandes der Dampfkesselüberwachungsvereine 1895, Nr. 16, 18, 19, 20; 1896, Nr. 12 und 13. – [8] Dies. 1896, Nr. 1. – [9] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ingen. 1892, S. 23. – [10] Dies. 1884, S. 666;[19] 1885, S. 499 und 800; 1886, S. 407. – [11] Dies. 1887, S. 1007. – [12] Dies. 1892, S. 24. – [13] Stegmann, H., Gasfeuerung und Gasöfen, Berlin 1877. – [14] Uhlands Wochenschrift 1896, Nr. 27. – [15] Zeitschr. d. intern. Verb. d. Dampfkesselüberwachungsvereine 1894, Nr. 15 (Kowitzke). – [16] Zeitschr. t Dampfkessel u. Maschinenbetr. 1904, Nr. 46. – [17] Dies. 1902, Nr. 37. – [18] Siegert, A., Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ingen. 1888, S. 1099. – [19] Dies. 1891, S. 791. – [20] Protokoll der 33. Versamml. des Intern. Verbandes der Dampfkesselüberwachungsvereine 1904 zu Barmen, S. 252. – Sonstige Literatur: Jüptner v. Jonstorff, H., Heizversuche an Kesselfeuerungen, Leipzig 1894; Barr, W.M., Boilers and furnaces consid. in their relations to steam engineering, Philadelphia 1879; Püttsch, Neuere Gas- u. Kohlenstaubfeuerungen, Berlin 1899; Haier, Dampfkesselfeuerungen zur Erzielung einer möglichst rauchfreien Verbrennung, Berlin 1899.

C. Cario.

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